[发明专利]一种铸铝零件加工工艺

说明书

本发明提供一种铸铝零件加工工艺，涉及压铸技术领域，具体包括以下工艺步骤：1)原料处理；2）装料：将分组后的原料放入加热炉；3）抽氧：使用油泵将加热炉抽成真空环境，然后通入填充气体；4）融化：5）搅动熔体：6）去渣；7）精炼：加入精炼剂精炼撇渣和加入除气气体除气至金属液检查无渣无气；8）压铸。本发明以铝块为主要原料，通过抽氧这个过程，除去加热炉中的氧气，防止金属外层表面所覆盖的氧化膜破裂气体侵入，造成内部金属的进一步氧化，去渣这一过程能够将熔融状态金属液中的氧化膜和脏污过滤清除，本发明过程简单，操作方便，生产出来的铸铝零件内部组织细密，抗拉强度、屈服强度和伸长率均有有大幅的提升。

技术领域

本发明涉及压铸技术领域，尤其涉及一种铸铝零件加工工艺。

背景技术

铸铝是以熔融状态的铝，浇注进模具内，经冷却形成所需要形状铝件的一种工艺方法。铸铝所用的铝，称为铸造铝合金。

目前压铸铝合金种类繁多，因其具有比重小、传热性好、导电性好、环保、可回收循环利用的特点，被广泛应用于3C、汽车等领域。但是现有的压铸铝合金的强度和延伸率都比较低，而且在压铸过程中容易出现合金组分的烧损，使压铸件的质量不能较好的控制，特别是在汽车等高安全性领域的使用场合中，造成一定的安全风险，同时，金属铝熔化过程中，随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中，一些脏污也会落入熔体中，污染金属。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铸铝零件加工工艺，以解决上述技术问题。

本发明为解决上述技术问题，采用以下技术方案来实现：

一种铸铝零件加工工艺，具体包括以下工艺步骤：

1)原料处理：将原料按照大小分为三类，分别为大块原料、中块原料和小块原料；

2）装料：将分组后的原料，小块原料放在加热炉的最底部，大块原料放在加热炉的最底部上层，中快原料放在中层；

3）抽氧：使用油泵将加热炉抽成真空环境，然后通入填充气体；

4）融化：对加热炉升温，使得炉子内部的铝熔化，从固态转变为液态；

5）搅动熔体：在加热炉内部安装有自动搅拌棒，防止熔体产生局部过热。为此当炉料熔化之后，应适当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时也利于加速熔化；

6）去渣：打开加热炉下端的出液口，出液口位置设置有过滤网，除去氧化渣，然后将融化的金属液体倒入除气精炼加热浇包；

7）精炼：加入精炼剂精炼撇渣和加入除气气体除气至金属液检查无渣无气，升温至浇铸温度浇注或转至保温炉，再转至浇包或浇勺浇注；

8）压铸：将步骤7）得到的铝合金熔液压射到模具内，压铸模具温度为300～320℃，铸造压力为70MPa～100MPa之间。

优选的，所述小块原料的的重量在0～50g，中块原料的重量在50～200g，大块原料的的质量在200g以上。

优选的，所述步骤4）中加热炉内部的温度为740℃～750℃。

优选的，所述步骤3）中的填充气体为氮气。

优选的，所述过滤网为钛、锰 、铁中的任意一种材质，且过滤网的孔隙比氧化渣小。

优选的，所述步骤7）中精炼后的铝合金熔液需静置10～12分钟后再压铸。