[发明专利]一种废弃大豆秸秆制备不同取代度羧甲基纤维素的方法

权利要求书

1.一种废弃大豆秸秆制备不同取代度羧甲基纤维素的方法，其特征是：所述方法包括以下步骤，

S1-预处理粉碎：将原料秸秆干燥后粉碎，过100目筛得到秸秆粉末；

S2-分散：取步骤S1筛得的秸秆粉末，在搅拌下分散到盛有分散液的容器中，得到分散液；

S3-浸泡：将步骤S2得到的分散液进行浸泡，得到浸泡液；

S4-碱化：将步骤S3得到的浸泡液于水浴条件下进行碱化，得到碱化液；

S5-反应：向步骤S4得到的碱化液中加入反应剂进行反应，得到反应液；

S6-洗涤：将经S5处理后所得的反应液烘干、粉碎，用乙醇洗涤后再次烘干粉碎后即得羧甲基纤维素产品。

2.根据权利要求1所述的废弃大豆秸秆制备不同取代度羧甲基纤维素的方法，其特征是：步骤S2所述的分散液为氢氧化钠的去离子水溶液，其中氢氧化钠与去离子水的配比为1g：39mL；步骤S4起始时，向浸泡液中加入碱化剂，所述碱化剂为氢氧化钠的去离子水溶液，其中氢氧化钠与去离子水的配比为5～5.2g：15mL；步骤S5所述的反应剂为氯乙酸钠的去离子水溶液，其由氯乙酸、碳酸钠、去离子配制而成，其配比为1.84～7.34g：1.03～4.12g：10mL；步骤S2所述的秸秆粉末、分散液、步骤S4所述的碱化剂、步骤S5所述反应剂的重量份比例为5：40：20～20.2：12.87～21.46。

3.根据权利要求1所述的废弃大豆秸秆制备不同取代度羧甲基纤维素的方法，其特征是：S5反应步骤和S6洗涤步骤之间，还具有循环步骤，该循环步骤具体为，对步骤S5得到的反应液进行干燥、研磨，过100目筛后，将所得粉末后再进行三次由所述步骤S2至S5的循环处理；步骤S2所述的分散液为去离子水；步骤S3起始时，向浸泡液中加入浸泡剂，所述浸泡剂为氢氧化钠的去离子水溶液，其中氢氧化钠与去离子水的配比为1g：5mL；步骤S5所述的反应剂为氯乙酸钠的去离子水溶液，其氯乙酸钠与去离子水的配比为2.40～3.595g：10mL；步骤S2所述的秸秆粉末、分散液，步骤S3所述的浸泡液，步骤S4所述氯反应液的比例为10：50：6：12.40～13.595。

4.根据权利要求2或3所述的废弃大豆秸秆制备不同取代度羧甲基纤维素的方法，其特征是：步骤S3的浸泡条件为常温4～12h；步骤S4的水浴温度为30～35℃，碱化时间为1.5h；步骤S5的水浴温度为70～75℃，反应时间为30min～2h。

5.根据权利要求2所述的废弃大豆秸秆制备不同取代度羧甲基纤维素的方法，其特征是：步骤S4所述的碱化剂中氢氧化钠与去离子水的配比为5g：15mL，步骤S5所述反应剂的配比为氯乙酸、碳酸钠、去离子1.84g：1.03g：10mL；步骤S3的浸泡条件为常温12h；步骤S4的水浴温度为35℃；步骤S5的水浴温度为70℃，反应时间为2h；步骤S2所述的秸秆粉末、分散液、步骤S4所述的碱化剂、步骤S5所述反应剂的重量份比例为5：40：20：12.87。

6.根据权利要求2所述的废弃大豆秸秆制备不同取代度羧甲基纤维素的方法，其特征是：步骤S4所述的碱化剂中氢氧化钠与去离子水的配比为5.2g：15mL，步骤S5所述反应剂的配比为氯乙酸、碳酸钠、去离子7.34g：4.12g：10mL；步骤S3的浸泡条件为常温12h；步骤S4的水浴温度为35℃；步骤S5的水浴温度为70℃，反应时间为30min；步骤S2所述的秸秆粉末、分散液、步骤S4所述的碱化剂、步骤S5所述反应剂的重量份比例为5：40：20.2：21.46。

7.根据权利要求3所述的废弃大豆秸秆制备不同取代度羧甲基纤维素的方法，其特征是：步骤S5所述的反应剂中氯乙酸钠与去离子水溶液的配比为3.595g：10mL；步骤S3的浸泡条件为常温6h；步骤S4的水浴温度为30℃；步骤S5的水浴温度为75℃，反应时间为1h；步骤S2所述的秸秆粉末、分散液，步骤S3所述的浸泡液，步骤S4所述氯反应液的比例为10：50：6：13.595。