[发明专利]一种从高炉布袋灰中回收钾、钠、锌的工艺方法

权利要求书

1.一种从高炉布袋灰中回收钾、钠、锌的工艺方法，其特征在于，该工艺方法包括高炉布袋灰水洗回收钾钠工艺步骤(1)、还原挥发锌工艺步骤(2)及湿法回收锌工艺步骤(3)；其中，该工艺方法的具体步骤如下：

(1)、高炉布袋灰水洗回收钾钠工艺步骤具体包括：

(1.1)、水与高炉布袋灰按照2:1～4:1L/Kg的液固比混合，得到的固液混合物在50～100r/min(转/分钟)的转速下搅拌30～60min(分钟)；

(1.2)、步骤(1)的分步骤(1.1)中充分搅拌均匀的所述固液混合物经过滤后得到滤液和滤渣，钾含量低于第一预定值且钠含量低于第二预定值的滤液返回步骤(1)的分步骤(1.1)中用于水洗，钾含量高于第一预定值或钠含量高于第二预定值的滤液用于步骤(1)的分步骤(1.3)；优选为：钾含量低于17.90g/100g且钠含量低于14.15g/100g的滤液返回步骤(1)的分步骤(1.1)中用于水洗，即进行固液混合，钾含量高于17.90g/100g或钠含量高于14.15g/100g的滤液用于步骤(1)的分步骤(1.3)；

(1.3)、步骤(1)的分步骤(1.2)中的滤液净化后，根据不同温度下氯化钠和氯化钾在水中溶解度的差异，分步结晶得到KCl、NaCl产品；

(1.4)、将所述滤渣用于所述还原挥发锌工艺步骤(2)；

(2)、还原挥发锌工艺步骤具体包括：

(2.1)、对所述滤渣进行烘干，优选为：所述滤渣在一定温度下烘干一定时间后，使其水的质量百分含量控制在5％～8％之间；

(2.2)、烘干后的滤渣与还原剂、粘结剂按照质量比(90～100):(25～35):(2～3)的比例配料，充分混匀后制粒，得到粒状料，优选粒状料的粒度控制在10～20mm之间；

(2.3)、步骤(2)的分步骤(2.2)中的所述粒状料经还原挥发使锌氧化物还原并得到金属锌蒸汽，金属锌蒸汽在烟气回收工艺中再次氧化沉积，得到富锌粉尘；优选粒状料通过还原挥发装置使锌氧化物还原并得到金属锌蒸汽，金属锌蒸汽在烟气回收系统中再次氧化沉积，得到富锌粉尘；

(2.4)、还原挥发过程中得到的含铁渣在钢厂内循环利用；优选还原挥发装置中的含铁渣在钢厂内循环利用；

(3)、湿法回收锌工艺步骤具体包括：

(3.1)、浸出剂与所述富锌粉尘按照3:1～5:1L/Kg的液固比混合后，优选在50～100r/min搅拌速度下浸出30～60min，再次优选浸出终点pH值控制在5.2～5.4之间；

(3.2)、浸出终了的固液混合物经过滤后得到浸出液和浸出渣；

(3.3)、浸出液经净化得到净化液和净化渣，净化液经电解沉积后得到金属锌和电解液；

(3.4)、所述电解液继续返回步骤(3)的分步骤(3.1)中的富锌粉尘的浸出阶段以循环利用。

2.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤(1)的分步骤(1.3)中的滤液中钾含量高于17.90g/100g或钠含量高于14.15g/100g。

3.根据权利要求1-2之一所述的工艺方法，其特征在于，步骤(2)的分步骤(2.1)中的滤渣需要经过烘干，滤渣烘干温度控制在100～200℃之间。

4.根据权利要求1-3之一所述的工艺方法，其特征在于，步骤(2)的分步骤(2.2)中的还原剂为焦粉或无烟煤，粘结剂为膨润土。

5.根据权利要求1-4之一所述的工艺方法，其特征在于，步骤(2)的分步骤(2.3)中锌的还原挥发温度控制在1150～1250℃之间，还原时间控制在20～30分钟。

6.根据权利要求1-5之一所述的工艺方法，其特征在于，步骤(2)的分步骤(2.3)中的还原挥发装置为回转窑或转底炉。

7.根据权利要求1-6之一所述的工艺方法，其特征在于，步骤(3)的分步骤(3.1)中的浸出剂为硫酸。

8.根据权利要求1-7之一所述的工艺方法，其特征在于，步骤(3)的分步骤(3.2)中的浸出渣可用于回收Pb等金属元素。

9.根据权利要求1-8之一所述的工艺方法，其特征在于，步骤(3)的分步骤(3.3)中净化过程得到的净化渣可用于钴镍的回收。