[发明专利]一种蜗杆式柱塞泵泵壳焊接工装

说明书

本发明涉及油田机械领域，提供一种蜗杆式柱塞泵泵壳焊接工装，包括侧板主轴承座单片焊接工装和组对拼焊总成工装，侧板主轴承座单片焊接工装包括底板、固定于底板中央的主轴承座定位块、设置于主轴承座定位块一侧的多块侧板扶正块，多块侧板扶正块相互平行设置，多块侧板扶正块与底板外边缘之间还设有侧板限位块，还包括相对设置的一对螺杆箱定位板，螺杆箱定位板固定于底板上；组对拼焊总成工装包括底座、设置于底座的端板定位块，端板定位块的一侧设有支撑件，底座上还固定有多条支腿限位管，该工装设计合理、操作简单，不仅简化壳体焊接时与工装的连接配套工序，降低对铆工的技能要求，而且提高壳体的焊接精度和成品效率，满足批量生产要求。

技术领域

本发明涉及油田机械设备技术领域，尤其涉及一种蜗杆式柱塞泵泵壳焊接工装。

背景技术

目前油田用往复式柱塞泵主要有动力端总成、液力端总成、润滑系统三部分组成，通过动力端的齿轮减速机构和曲轴连杆机构将动力源的旋转运动转化为柱塞的往复直线运动，导致液力端密封腔内的容积周期性变化，将动力端传递来的动能转化为液体的压力能，最终注入井底完成油田相应带压注入工况。随着油田注入压力越来越高，排量越来越大，对柱塞泵的性能要求也越来越严格，其中泵壳是动力端主要承载件，不仅作为曲轴连杆机构的定位导向和支撑用，而且承受柱塞泵整个运动过程中所产生的复杂交变应力和惯性力矩，因而泵壳制造的强度、刚度、稳定性和抗震性是决定整个柱塞泵工作性能的关键因素。

目前泵壳广泛采用优质低碳钢拼焊而成，按功能分成涡轮蜗杆减速箱体总成和曲轴连杆十字头箱体总成两部分，整个泵壳由多种不同板厚、形状的钢板和轴承座等距间隔分布，按照特定距离和位置关系拼焊而成，同时必须保证如轴承座同轴度、导板垂直度等形位位置关系，减少焊接变形，为后续机加工工序进行精加工预留足够的加工余量。鉴于泵壳焊接对尺寸公差和形位公差要求的严格性和现场作业工况的复杂性，在焊接时为满足壳体焊接工艺要求和技术性能参数指标，通常采用壳体特制焊接工装进行辅助定位和支撑，目前焊接工装普遍采用划中心线配合芯轴定位，即把所有壳体零部件在机床上加工至要求的尺寸，划中心线后使用多根芯轴穿销螺纹固定在工装端板两端，导向板支撑采用定位子口搭配中心轴传销螺纹固定在底板上，涡轮蜗杆减速箱体采用多根螺杆固定焊接，这种绷紧额焊接工装需用到多根芯轴来回划线定位、多次拆装和找正，结构复杂、生产时间长、工作效率低且对铆工技能要求高，废品率高。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供一种蜗杆式柱塞泵泵壳焊接工装，用以解决现有泵壳焊接工装设计复杂、使用繁琐的缺点。

(二)发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种蜗杆式柱塞泵泵壳焊接工装，包括：侧板主轴承座单片焊接工装和组对拼焊总成工装，侧板主轴承座单片焊接工装包括底板、固定于底板中央的主轴承座定位块、设置于主轴承座定位块一侧的多块侧板扶正块，多块侧板扶正块相互平行设置，多块侧板扶正块与底板外边缘之间还设有侧板限位块，还包括相对设置的一对螺杆箱定位板，螺杆箱定位板固定于底板上；组对拼焊总成工装包括底座、设置于底座的端板定位块，端板定位块的一侧设有支撑件，底座上还固定有多条支腿限位管。

其中，侧板扶正块设置为四块，主轴承座定位块为圆形定位块，且其中心线与四块侧板扶正块的排列方向相互平行。

其中，主轴承座定位块的外圆直径比主轴承座的内圆直径小0.1mm。

其中，侧板扶正块的上部设有“L”型台阶。

其中，蜗杆箱定位板包括四块圆形挡板，圆形挡板与蜗杆轴承座的形状相同，其中两块圆形挡板焊接于底座上。

其中，支撑件包括立柱和支撑筋板，立柱垂直于底板设置，支撑筋板倾斜设置，支撑筋板连接立柱的一侧和底座。

其中，立柱的另外一侧设有端板定位块，端盖定位块设有两个，所述链各个端盖定位块的中心线的连线与立柱位于同一直线上。