[发明专利]一种高表面短流程铜带生产工艺

说明书

本发明公开一种高表面短流程铜带生产工艺，包括熔铸→铣面→粗轧→厚剪→中轧→精轧→松卷→成品退火→成品清洗→成品分切→打包入库步骤，由于本发明熔炼加入晶粒细化剂，且按时定点进行排氧可使拉出铜带铸坯表面晶粒更细化，且采用石墨结晶器，有效缓铜带解铸坯边部裂纹；从而能够使得铜带铸坯在粗轧和精轧之间省略了原有的一道退火及一道清洗工序，有效减少了加工时间，可缩短24h，提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及铜带生产领域，特别是一种高表面短流程铜带生产工艺。

背景技术

铜及铜合金板带材是国民经济建设中不可或缺的基础金属材料，具有优良的导电、导热、耐蚀、电连接、电接触等性能，被广泛应用于如机械、电子、汽车、电力、通信、交通等各工业领域。由我国生产的铜及铜合金板带材的中低端产品目前已经出现过剩，但高档产品仍依赖进口，我国铜板带加工水平普遍落后于发达国家，不能满足飞速发展的行业要求。

目前现有的半硬态紫铜带的生产工艺为熔铸→铣面→粗轧→厚剪→半成品退火→半成品清洗→精轧→松卷→成品退火→成品清洗→成品分切→打包入库。以上半硬态紫铜带的生产工艺存在工艺流程长、车间占用空间大、成材率低、性能差、生产能耗大等缺点，很难满足我国配套行业的要求。

而对现有技术限制最大的是粗轧和精轧，中间需要一个退火过程，否则铜带容易开裂，影响性能。退火通常需要10小时作用，并退火之后还需要进行清洗工序，极大的增加了铜带的生产时间。

发明内容

本发明的目的是提供一种高表面短流程铜带生产工艺。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种高表面短流程铜带生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1）熔炼，将电解铜和晶粒细化剂加入水平连铸熔炼炉中，熔炼温度控制在1150-1200℃，电解铜熔化后流入至保温炉炉腔内，保温炉温度控制在1180-1250℃；

2）铸坯，保温炉内铜液在重力作用下，流入石墨结晶器模具中形成铜坯，并由引锭机引拉出铜带铸坯，其中，石墨结晶器冷却水温为18-22℃，冷却水压1.0-1.2Mpa，引锭机速度为100-150mm/min；

3）铣面，将铜带铸坯的上下两面进行铣削；

4）粗轧，采用四辊可逆轧制机组对步骤3）中的铜带铸坯粗轧成铜带，轧制规程为7道次，平均道次加工率为34%-40%；

5）厚剪，将经过粗轧后的铜带的两边进行切边处理；

6）中轧：采用四辊可逆轧制机组对步骤5）中的铜带中轧，轧制规程为4道次，平均道次加工率为25-30%；

7）精轧，采用四辊可逆轧制机组对步骤6）中的铜带精轧，轧制规程为4道次，平均道次加工率为12-15%；

8）松卷，将轧制好的铜带喷涂防黏剂、除油，并重新收卷铜带，控制张力在0.40；

9）成品退火，将步骤8）中的铜带卷放入钟罩式光亮退火炉中在保护性气体下进行退火，退火温度390-410℃，升温时间2.5-4h，保温时间3.5-5h，出炉温度小于75℃；

10）成品清洗，将步骤9）中的铜带卷进行脱脂、酸洗、钝化处理；

11）分切入库，将步骤10）中的铜带卷分切成条、冷却至室温后打包入库。

优选地，步骤1）中的晶粒细化剂为稀土，每100kg电解铜加入稀土0.08-0.12kg。

进一步优选地，每100kg电解铜加入稀土0.12kg。

进一步优选地，步骤1）保温炉中每60min使用干燥长木棍搅拌铜水3min。