[发明专利]船用柴油机液压安全块组件的性能测试方法

权利要求书

1.一种船用柴油机液压安全块组件的性能测试方法，所述液压安全块组件包括安全块本体以及安装在该安全块本体上且包含有阀芯组件的机械泵液压油输入单向阀、电动泵液压油输入单向阀、液压油输出单向阀、电磁阀、调压阀和压力传感器；所述安全块本体的内腔油路主要包括有：机械泵进油管路、电动泵进油管路、输出油管路、电磁阀及调压阀泄放管路和泵控制油管路，外表面设有第一内部测压口、第二内部测压口、液压油泄放口、液压油输出口、机械泵滑油进口和电动泵滑油进口；所述阀芯组件包括有阀体和阀芯，该阀体与阀芯的接触处存在有贴合面；其特征是：采用辅助器具对所述液压安全块组件进行性能检测，以判断其是否满足实际工况要求；所述性能检测的项目包括阀芯组件贴合性检测、安全块本体泵压测试、液压安全块组件气密性测试和液压安全块组件过压泄放测试。

2.根据权利要求1所述的船用柴油机液压安全块组件的性能测试方法，其特征是：所述的辅助器具包括：液压油泄放口闷板、液压油输出单向阀接口闷板、通用闷板、液压油输出口闷板、机械泵滑油进口闷板、进油接头、进油闷板和闷塞。

3.根据权利要求2所述的船用柴油机液压安全块组件的性能测试方法，其特征是：所述的阀芯组件贴合性检测在所述阀芯组件装配前进行，测试步骤包括：

在所述阀芯或阀体的贴合面上均匀涂抹上蓝油，然后将所述阀芯与阀体以贴合面处接触，并且两者作相对旋转3×360°，之后将该阀芯与阀体分离，观察所述阀芯或阀体的贴合面上的蓝油分布情况，该蓝油面的宽度在1.5mm-2mm间为合格。

4.根据权利要求2所述的船用柴油机液压安全块组件的性能测试方法，其特征是：所述的安全块本体泵压测试在所述液压安全块组件装配前进行，测试步骤包括：

首先在所述安全块本体的液压油输出单向阀的接口上密封地安装所述液压油输出单向阀接口闷板，在所述机械泵液压油输入单向阀、电磁阀和调压阀的接口上密封地安装所述通用闷板，在所述液压油输出口上密封地安装所述液压油输出口闷板，在所述机械泵滑油进口上密封地安装所述机械泵滑油进口闷板，在所述压力传感器的接口、电动泵滑油进口、第一内部测压口和第二内部测压口上密封地安装所述闷塞；然后由所述液压油泄放口向所述安全块本体的内腔中灌注滑油，灌满后将所述液压油泄放口闷板密封地安装在该液压油泄放口上，之后连接所述液压油泄放口闷板与高压泵，开启高压泵进行泵压测试；当压力达到475bar时，高压泵暂停工作，持续时间15min，观察所述安全块本体是否有渗漏，高压泵的压力表示值是否有变化，若无渗漏现象且期间压力损失小于25bar，则所述安全块本体测试合格。

5.根据权利要求2所述的船用柴油机液压安全块组件的性能测试方法，其特征是：所述的液压安全块组件气密性测试在所述液压安全块组件装配后进行，测试步骤包括：

1)在所述液压油输出口上密封地安装所述液压油输出口闷板，在所述机械泵滑油进口上分别密封地安装所述闷塞和一进油闷板，在所述电动泵滑油进口上分别密封地安装所述闷塞和一进油接头，在所述第一内部测压口和第二内部测压口上分别安装测压表；

2)连接高压泵与所述进油接头，开启高压泵向所述液压安全块组件内腔注油；高压滑油从所述电动泵滑油进口进入，到达所述电动泵进油管路和输出油管路，调节所述调压阀使得压力表显示300-310bar，同时所述液压油泄放口无滑油冒出，保压持续15min，观察所述机械泵滑油进口和电动泵滑油进口处无任何泄漏，且所述第二内部测压口上的测压表显示无压力损失，完成后泄放内腔中的高压滑油；

3)连接高压泵与所述进油闷板，开启高压泵向所述液压安全块组件内腔注油；高压滑油从机械泵滑油进口进入，到达所述机械泵进油管路，当所述第一内部测压口上压力表显示270-275bar时停止供油，保压持续15min，观察所述机械泵滑油进口和电动泵滑油进口处无任何泄漏，且所述第一内部测压口上的测压表显示无压力损失，完成后泄放内腔中的高压滑油。

6.根据权利要求2所述的船用柴油机液压安全块组件的性能测试方法，其特征是：所述的液压安全块组件过压泄放测试在液压安全块组件装配后进行，测试步骤包括：

在所述液压油输出口上密封地安装所述液压油输出口闷板，在所述机械泵滑油进口上分别密封地安装所述闷塞和一进油闷板，在所述电动泵滑油进口上分别密封地安装所述闷塞和一进油接头，在所述第一内部测压口和第二内部测压口上分别安装测压表；连接高压泵与所述进油接头，开启高压泵向液压安全块组件内腔以315-320bar的供油压力持续注油；高压滑油从所述电动泵滑油进口进入，由所述液压油泄放口流出，保压持续5min，观察所述第一内部测压口和第二内部测压口上的测压表显示不低于310bar；完成后泄放内腔中的高压滑油，并拆除进油闷板和进油接头，至此，液压安全块组件的性能测试全部完成。