[发明专利]一种超大型轨道吊大梁结构制造工艺

说明书

本发明涉及一种超大型轨道吊大梁结构制造工艺，其特征在于：具体制造工艺如下：包括S1：主梁组件的制作；S2：刚腿组件的制作；S3：柔腿组件的制作；S4：整体组装；本发明中箱体采用边制作，边检测的工艺方法，在每一步中都进行关键数据的检测保证箱体的制作精度；另外，箱体在焊接时按照由内到外，由中间向两边的原则，保证焊接的精度和减少焊接过程中产生的预应力，本发明的中的箱体在加工的过程中形成预拱度，最后在自重的作用下进行释放应力，减少后续应力的消除处理。

技术领域

本发明涉及轨道吊大梁的制作领域，尤其涉及一种超大型轨道吊大梁结构制造工艺。

背景技术

随着中国内陆开发，运输行业的发展迅速，沿江沿河以及铁路运输的繁荣，大量集装箱运输至内地，各集装箱堆场对轨道式集装箱起重机的需求越来越大。

传统的轨道式集装箱起重机（简称轨道吊）大梁重量及尺寸较大，大梁箱体上的柔腿组件和刚腿组件与箱体的制作、焊接工艺费时，工艺顺序中经常未及时检测施工步骤的效果，导致整体的结构误差大，预应力应力需要花费大量的时间进行矫正。如何能保证轨道吊大梁的制造焊接安装完成后的产品质量，是轨道吊制作安装企业的重要课题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种超大型轨道吊大梁结构制造工艺，能够解决一般的轨道吊大梁制作焊接工艺费时，工艺顺序中经常未及时检测施工步骤的效果，导致整体的结构误差大，预应力应力需要花费大量的时间进行矫正的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种超大型轨道吊大梁结构制造工艺，其创新点在于：具体制造工艺如下：包括S1：主梁组件的制作；S2：刚腿组件的制作；S3：柔腿组件的制作；S4：整体组装；

S1：主梁组件制作：

S1.1：箱体组装：采用反制作法进行箱体的装配成型，吊装面板到箱体组装胎架后，将面板内等间距依次设置待焊接的隔板，且面板围绕在隔板的四周；在支腿中心线内侧段放置反变形块，且反变形块内弯20-25mm，在支腿中心线到端梁段放置反变形块，且反变形块外弯15-20mm保证各中心线对应后，再点焊固定；箱体焊接前需以承轨梁中心为基准，检测上、下面板中心到承轨梁中心距相等，不符合要求需调整到位；

S1.2：箱体焊接：外部角焊缝用自动角焊小车焊接，箱体的焊接顺序分为翻身前和翻身后且翻身角度为180°；翻身前按照隔板长度方向的焊缝、隔板底端幅宽方向的焊缝、箱体底端内端角焊缝、箱体底端外端角焊缝的顺序焊接；翻身180°后按照隔板底端幅宽方向的焊缝、箱体底端内端角焊缝、箱体底端外端角焊缝、箱体顶端外表面与承轨梁焊缝的顺序焊接；

S1.3：箱体的检测：箱体在两支腿中心线内侧有10-15mm的内弯，支腿中心线到箱体端部有0-10mm的外弯，且无突变；焊接完成后，检查四面外形尺寸及上、下面板中心线1m范围内偏差需小于3mm，承轨梁的平整度误差为±0.5mm；箱体拱度为1.25-1.4F，若未达要求需调整到位；

S1.4：箱体组件安装：在箱体上的两个零位点处分别采用千斤顶进行支撑，划出承轨梁中心线及压板底板安装线、缓冲支架组件的安装线，根据划线将压板底板、缓冲支架安装到位，焊接牢固；焊接结束后按照S1.3的检测要求再次复测箱体的内弯、平整度、成品拱度；

S1.5：箱体设置样冲眼：将箱体在自由状态下进行释放应力，复测压板中心线与承轨梁中心线重合后，分别在箱体的刚腿零位点、箱体横向中心位置和柔腿零位点三处的压板底板中心敲出样冲眼做好标识；复测箱体中心线合格后也做出样冲眼做好标识，样冲眼作为箱体出车间拼装的基准；

S2：刚腿组件的制作：刚腿组件包括一对侧板、一对主板；刚腿组件的一对侧板与一对主板首尾相连形成柱体结构；刚腿组件的侧板与主板之间采用焊接的方式连接，且刚腿组件的侧板与底板之间的焊缝距离顶端400mm位置内采用点焊固定，其余焊缝完全焊接；待与箱体拼装时再进行完全焊接；