[发明专利]一种有机管式膜接触器及其制造方法

权利要求书

1.一种有机管式膜接触器的制备方法，其特征在于，包括：

1)将有机管式膜插入同材质的孔板的内孔中，其中，有机管式膜和孔板采用相同的聚合物材料，并且孔板的内孔直径大于管式膜外径；

2)将步骤1)得到的管式膜-孔板组合固定在焊接卡盘上，孔板的端面保持水平；

3)将隔热芯棒插入管式膜的内孔，且隔热芯棒与有机管式膜材质不同，隔热芯棒的插入段外径小于管式膜的内径，该直径差形成间隙，同时隔热芯棒的非插入段外径小于多孔加热板的孔内径，该直径差形成间隙，隔热芯棒的非插入段外径大于管式膜的内径；

4)在孔板的上方，将多孔加热板的端面调至水平，同时将多孔加热板的内孔与相对应的孔板上的内孔调整至同圆心，多孔加热板的孔内径大于孔板的孔内径；

5)将多孔加热板加热至聚合物材料熔融温度以上后恒温，沿孔板端面的垂直方向向下移动多孔加热板，隔热芯棒的非插入段插入多孔加热板的孔内，当多孔加热板的表面与孔板表面接触后，孔板表面的聚合物开始熔化；

6)下压多孔加热板，孔板表面更多的聚合物熔化转变为粘流态，在挤压作用下向管式膜的外壁流动并将管式膜包围，与管式膜的外壁接触后，管式膜开始熔化并向远离受热的方向坍缩，坍缩后的膜材料包裹在隔热芯棒的插入段外壁，同时坍缩产生的气体由连通的间隙通道排出；

7)继续下压多孔加热板，孔板表面的粘流态聚合物与熔化的膜材料开始相互熔合，并在多孔加热板的内孔及隔热芯棒非插入段外壁的共同约束下，沿着隔热芯棒的轴向向上爬升，形成一定高度的环形聚合物熔合体，多孔加热板下压预定距离或者达到预定时间后，对多孔加热板停止加热并保持下压压力；

8)冷却多孔加热板以及孔板至聚合物固化温度以下；

9)将多孔加热板与孔板分离脱模，移除隔热芯棒，重复步骤1-8焊接另一端面，完成管式膜-孔板的焊接并进行检测；

10)将检测合格的管式膜-孔板结构穿入支撑网筒内，使用焊接或者卡扣紧固方式使二者连接。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤1)中的有机管式膜外径2-16mm，壁厚0.2-4.0mm，孔径0.01-1μm，孔隙率25％-75％，材质为PP或PE或PVDF或PTFE，孔板6的内孔直径与管式膜7外径的直径差值为0.1-2.0mm。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤3)中的隔热芯棒材质为PTFE或PEEK材质，隔热芯棒的插入段外径与管式膜的内径的直径差值为0.1-1.0mm，隔热芯棒的非插入段外径与管式膜7的内径的直径差值为0.2-2.0mm，同时隔热芯棒10的非插入段外径与多孔加热板的孔内径的直径差值为0.4-4mm。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤4)中的多孔加热板的孔内径与孔板的孔内径的直径差值为0.2-4.0mm，孔板的孔数量是多孔加热板的孔数量的正整数倍。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤5)中将多孔加热板加热至聚合物材料熔融温度以上30-60℃后恒温。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤6)中以0.01-0.50mm/s的速度下压多孔加热板。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤7)中多孔加热板下压0.1-5mm或下压10-500s后，对多孔加热板停止加热并保持下压压力。

8.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤7)中冷却多孔加热板以及孔板至聚合物固化温度以下30-50℃。

9.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤10)中支撑网筒的材质为PP或PE或PVDF或PTFE中的一种。

10.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤10)还包括，加装折流板，折流板与支撑网筒使用焊接或者卡扣相连接。