[发明专利]轨道车辆铝合金中厚板焊接工艺方法

说明书

一种轨道车辆铝合金中厚板焊接工艺方法，焊接现场环境温度≥18摄氏度，湿度≤60%，采用共4层6道焊接，单层不断弧，50°V型坡口铝合金板材，焊前母材焊接区域25mm范围清理干净；坡口钝边1mm，根部间隙起始端4—5mm，收尾处6—7mm，组对加永久性垫板预热100℃，平均分配定位5点，间隔50mm，每段30‑50mm；直线往复运弧，焊接完成后，用测温仪测量焊缝温度，如不高于100℃继续进行盖面焊，如高于100℃就需要冷却到100℃以下再焊；盖面焊采用两道盖面，焊接电流220‑240A、电压24‑26V。本发明解决了单层单道焊热输入量过大造成较大焊接变形的问题，施焊时辅助工装保证焊枪角度始终固定的同时，焊工移动身体的稳定。生产过程中一道焊缝可减少两个接头，提高焊后射线探伤合格率，降低焊工劳动强度。

技术领域

本发明属于轨道车辆铝合金中厚板焊接技术领域，尤其是涉及一种车体底架前端牵引部件焊接工艺方法。

背景技术

京张高铁车体底架前端牵引部件焊缝长度1700mm，铝合金板材厚度60mm、开60°坡口。焊接过程易产生停弧接头、焊枪角度偏移等问题，导致质量下降影响焊后RT探伤合格率。因母材厚度和坡口角度导致需要较大的焊接熔敷率完成焊接，焊后焊接变形较大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是焊缝尺寸过长造成施焊过程中的停弧接头问题和焊枪角度偏移问题，从而提供一种减小焊接变形，保证焊后RT探伤合格率的铝合金中厚板长焊缝焊接工艺方法。

为实现上述发明目的，本发明提供一种轨道车辆铝合金中厚板焊接工艺方法，其特征在于包括下列步骤：

1、焊接现场环境温度≥18摄氏度，湿度≤60%，采用共4层6道焊接，单层不断弧，50°V型坡口铝合金板材，焊前母材焊接区域25mm范围清理干净；

2、坡口钝边1mm，根部间隙起始端4—5mm，收尾处6—7mm，组对加永久性垫板预热100℃，焊道平均分配定位点，间隔50mm，每段30-50mm；

3、采用直线往复运弧焊接，填充层第二层采用两道填充，焊接完成后，用测温仪测量焊缝温度，如不高于100℃继续进行盖面焊，如高于100℃就需要冷却到100℃以下再焊。

所述的步骤2中，以定位点为基准进行段焊，段焊收弧点收在定位点上。

所述的直线往复运弧焊接是采用月牙形回摆手法或锯齿手法运弧短弧焊接，使电弧在坡口内侧燃烧，填充金属盖住坡口边就向前进行，避免产生咬边缺陷。

所述的盖面焊的第二道焊接时盖面要压在第一道的三分之二上。

所述步骤3实施之前，架设焊接辅助工装，利用车身铝合金型材自带沟槽作为半自动辅助焊接工装的横向移动定位基准，辅助工装的6个滑动轮与沟槽配合作为走行导轨，施焊时，将工装支撑焊工手臂的同时固定焊枪。

本发明焊接方法在轨道车辆铝合金车体焊接生产中应用，解决了单层单道焊热输入量过大造成较大焊接变形的问题。施焊时辅助工装保证焊枪角度始终固定的同时，焊工移动身体的稳定。生产过程中一道焊缝可减少两个接头，提高焊后射线探伤合格率，降低焊工劳动强度。

附图说明

图1是本发明焊接方向示意图；

图2是板材厚度、坡口角度、坡口钝边、坡口间隙参数示意图；

图3是焊道分布示意图；

图4是本发明方法焊接后的实物图。

具体实施方式

参照图1-图3，本发明具体焊接实施方式包括下列步骤：