[发明专利]一种热冲压成型工艺

说明书

本发明属于热冲压技术领域，具体的说是一种热冲压成型工艺；本工艺使用的冲压模具包括上模和下模，所述上模包括冲压气缸，所述冲压气缸底部固连有T型板，T型板竖直段两侧均设置有辅助气缸，辅助气缸的输出端固连有辅助板；所述下模包括成型框，成型框内部固连有两个成型台；本发明通过在成型台的棱角处设置能够转动的方形条，冲压板从方形条处折弯，冲压件中部被T型板下压的过程中，方形条被下压移动的冲压件底部而摩擦带动，使方形条转动，方形条被摩擦而转动的情况下，能够降低未设置方形条情况下，成型台的边缘处与冲压件发生静摩擦，成型台边缘处磨损的几率，提高了冲压时的精确度。

技术领域

本发明属于热冲压技术领域，具体的说是一种热冲压成型工艺。

背景技术

汽车轻量化可以减少燃油消耗、降低发动机的废气排放。为使汽车轻量化后仍能满足碰撞安全性能，各大汽车公司在优化汽车框架和结构的同时，已把工作重点转向新材料新工艺的应用。尤其是在车身结构方面，通过对先进高强度钢和超高强度钢的研究和使用，提高了汽车的碰撞性能，同时也实现了轻量化的要求。但是随着钢材强度的提高，材料的延伸率和成形性能也大大降低，成形过程中容易产生破裂、起皱、尺寸难以控制和形状不良等问题，传统的冷冲压成形工艺已不能满足技术和生产发展的需要。近几年，国外学者开发出一种新的高强度、超高强度钢板热冲压成形工艺，该工艺使高强度钢和超高强度钢板料在加热炉中被加热到奥氏体化温度(900～950℃)，并在奥氏体区保持5分钟，然后将板料转移到压力机，在冲压模具中同时进行冲压成形和淬火，使成形零件获得100％马氏体组织。该工艺能够在提高碰撞性能和疲劳强度的同时降低汽车结构件的重量。

针对放入冲压模具中进行冲压后成型的工件为中间低两边高时，其对应的模具也为中间高两端低，在模具的拐角处容易与冲压时的工件产生摩擦，使模具的拐角处慢慢由直角变成圆角，模具经过一段时间后，再对工件进行成型时，工件的折弯处就不能被冲压成标准的直角，造成冲压的精确度降低，鉴于此，本发明提供了一种热冲压成型工艺，其能够在使用冲压模具时，降低冲压模具拐角处的磨损，提高冲压时的精确度。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种热冲压成型工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种热冲压成型工艺，该工艺包括以下步骤：

S1：冲裁，使板料实现分离的冲压工序，其包括：冲孔、落料、修边、剖切；

S2：焊接，将S1中多个板料沿水平方向焊接在一起形成初始工件，并对剖光部位进行剖光防锈处理；

S3：加热，将S2中剖光防锈处理后形成的初始工件经过高温加热一段时间后，使初始工件形成较易变形的冲压件；

S4：冲压，将S3中得到的较易变形的冲压件放入到冲压模具中进行冲压成型，得到需要的工件；