[发明专利]不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法

说明书

本申请涉及一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，属于高炉炉前技术领域。一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，包括高炉铁口孔道深度的获得和堵铁口打泥量的获得。根据高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和、高炉初始铁口角度以及高炉炉缸直径确定高炉铁口孔道深度。根据高炉计划日产铁量、高炉开铁口初始孔道直径、高炉铁口孔道深度、堵铁口使用的炮泥体积密度以及铁口孔道冲刷系数确定堵铁口打泥量。通过对铁口深度的精确确定和堵铁口打泥量的精确确定，提高高炉铁口开设和封堵的精确性，提高高炉出渣的稳定性，稳定产能。同时，减少高炉堵铁口无水炮泥消耗，降低成本。

技术领域

本申请涉及高炉炉前技术领域，且特别涉及一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法。

背景技术

国内的高炉炉前技术存在如下问题：在开铁口技术上偏重使用直径较大的钻头，认为使用大钻头有利于快速出尽渣铁；在铁口深度控制方面，倾向过深的铁口，这就导致堵铁口打泥量过多，铁口难开，铁口易断裂，红点前移，渗铁频繁等问题；铁口深度过深极易导致出铁过程的见渣率偏低，炉缸内渣铁液面高度不稳定，炉内憋渣铁现象频繁；铁口深度过浅，极易加剧炉缸碳砖的侵蚀冲刷，威胁炉缸安全及高炉长寿。堵铁口时液压炮打泥压力偏低，堵口压泥速度慢；炉前技术人员存在偏爱“软炮泥”的技术盲区，导致铁口通道充填不密实；不重视开铁口钻头的质量，开铁口耗时长。

上述不足基本上是由于对不同炉容的高炉铁口深度控制标准及控制堵口打泥量等方面的技术存在空缺，使得国内的高炉铁口操作技术发展受限。

发明内容

针对现有技术的不足，本申请实施例的目的包括提供一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，以改善铁口深度控制不当的技术问题。

第一方面，本申请实施例提供了一种不同炉容的高炉铁口深度稳定控制方法，通过开铁口机获得高炉铁口初始孔道。包括高炉铁口孔道深度的获得和堵铁口打泥量的获得。根据高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和、高炉初始铁口角度以及高炉炉缸直径确定高炉铁口孔道深度。根据高炉计划日产铁量、高炉开铁口初始孔道直径、高炉铁口孔道深度、堵铁口使用的炮泥体积密度以及铁口孔道冲刷系数确定堵铁口打泥量。

本申请通过高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和、高炉初始铁口角度以及高炉炉缸直径精确确定高炉铁口孔道深度，能够提高高炉铁口堵铁口炮泥确定的精确性；再根据高炉计划日产铁量、高炉开铁口初始孔道直径、高炉铁口孔道深度、堵铁口使用的炮泥体积密度以及铁口孔道冲刷系数精确确定堵铁口打泥量，能够精确确定出铁口炮泥的用量，使不同炉容的高炉铁口深度得到稳定控制，避免人工经验获得炮泥带来的误差，避免铁口深度过深或过浅，降低炮泥的消耗量，减少开铁口时间，节约成本，降低炉缸侵蚀，提高高炉出渣的稳定性，提高铁口封堵的精确性，较大程度保证高炉出铁的质量，减小高炉的损耗，实现高炉的良好运行。

在本申请的部分实施例中，高炉铁口孔道深度通过如下关系式获得：L＝L1+L2，L1＝D/cosα，L2＝d/2×tanα，其中，L为高炉铁口孔道深度，L1为高炉炉缸铁口深度，单位为m，L2为铁口泥包直径，单位为m，D为高炉炉缸区域炉墙与铁口框架的厚度之和，单位为mm，α为高炉初始铁口角度，d为高炉炉缸直径，单位为m。

在本申请的部分实施例中，堵铁口打泥量通过如下关系式获得：

F＝F1+F2，F1＝d1/2×d1/2×3.142×L1××β，

F2＝4/3×3.14×(L2/2)×(L2/2)×(L2/2)/2×，L2＝d/2×tanα，

其中，F为堵铁口打泥量，单位为kg，F1为炉墙至铁口框架段填充铁口孔道需要的无水炮泥量，单位为kg，F2为铁口泥包形成需要的无水炮泥量，单位为kg，d1为高炉开铁口初始孔道直径，L1为高炉炉缸铁口深度，为炮泥体积密度，单位为kg/m³，β为铁口孔道冲刷系数，L2为铁口泥包直径，单位为m，α为高炉初始铁口角度，d为高炉炉缸直径，单位为m。