[发明专利]油品熔岩炉裂解精制系统及方法

权利要求书

1.油品熔岩炉裂解精制系统，其特征在于，包括熔岩反应器和分离系统，其中：

所述熔岩反应器包括罐体、加热炉、塔盘、烟气加热套、烟气管道、熔岩炉、溶剂导入管、原料导入管、油气出口和渣油出口，其中，

所述罐体的下端设置有加热炉；

所述塔盘设置在罐体内的中上端；

所述烟气加热套套设在罐体的外部，所述烟气加热套和加热炉与所述罐体外壁之间形成空气流通空间，所述烟气加热套的上端与塔盘的水平位置相同，所述烟气加热套的上方设置有烟气管道；

所述熔岩炉由中空夹套和中空夹套内的熔岩液体构成，所述熔岩炉设置在加热炉与罐体之间，所述熔岩炉的内壁与罐体的下端外壁抵接；

所述罐体的侧壁上设置有与外界连接的有溶剂导入管和原料导入管，并均位于塔盘的下方，所述溶剂导入管延伸至罐体内部的一端上设置有喷头；

所述罐体的顶壁上设置有与外界连接的油气出口，所述罐体的底部侧壁上设置有与外界连接的渣油出口；

所述分离系统包括第一换热器、第二换热器、第一冷却器、第二冷却器、第三冷却器、蒸发器、原料罐、汽油中间罐、汽油储罐、柴油罐和渣油罐，其中，

所述熔岩反应器的原料导入管依次通过第一换热器的第一出口、第一换热器的第一入口、第二换热器的第一出口和第二换热器第一入口与原料罐连接；

所述熔岩反应器的油气出口依次通过第一换热器的第二入口、第一换热器的第二出口、蒸发器的入口、蒸发器的第一出口、第一冷却器与汽油分离罐连接；

所述蒸发器的第二出口依次通过第二换热器的第二入口、第二换热器的第二出口、第二冷却器与柴油罐连接；

所述熔岩反应器的渣油出口通过第三冷却器与渣油罐连接。

2.根据权利要求1所述的油品熔岩炉裂解精制系统，其特征在于，所述汽油分离罐设置有气体出口和汽油出口，所述气体出口与加热炉的燃料入口通过管路连接。

3.根据权利要求1所述的油品熔岩炉裂解精制系统，其特征在于，所述烟气加热套的外部套设有保温层。

4.根据权利要求1所述的油品熔岩炉裂解精制系统，其特征在于，所述塔盘的开孔率为10％-50％，孔径为5mm-17mm。

5.根据权利要求1所述的油品熔岩炉裂解精制系统，其特征在于，所述塔盘与罐体的内壁设有间隙，所述间隙为3mm-8mm。

6.根据权利要求1所述的油品熔岩炉裂解精制系统，其特征在于，还包括烟囱，所述烟囱设置于罐体顶部，所述烟气管道不少于三根，每根烟气管道均与烟囱连接。

7.根据权利要求1所述的油品熔岩炉裂解精制系统，其特征在于，所述溶剂导入管延伸至罐体内部的一端延伸至罐体中间位置，以所述溶剂导入管延伸至罐体内部的一端为中心点向四周水平方向上设置有不少于三根支管，每条所述支管上均设置有喷头。

8.一种应用如权利要求1至7任意一项所述的油品熔岩炉裂解精制系统进行裂解精制的方法，其特征在于，包括如下步骤：

原料依次经过第二换热器和第一换热器与熔岩反应器产出的轻质油气进行热量交换，使原料的温度达到160-250℃后进入熔岩反应器中；通过加热炉辐射加热熔岩炉，将熔岩炉加热至480-520℃，使熔岩炉内的熔岩液体升温并将热量传递到罐体壁上，受热的内壁将热量均衡的传递给原料，使原料的温度恒定在380-420℃；原料在380-420℃温度时发生蒸发汽化，汽化后的原料受烟气加热器内500-580℃的高温烟气以热传导的方式加热，使其产生热裂解反应，生成轻质油气；

将催化剂以雾化状态喷入，与上升的轻质油气进行烯烃饱和、异构化、加成、置换的化学反应；

反应后的轻质油气上升通过塔盘进行精馏，精馏处理后的重质油液体下落再次进行加热，精馏处理后的轻质油气由顶部的轻质油气出口引出，进入分离系统分离出气体、汽油、柴油和渣油。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，还包括如下步骤：将分离出的气体引入加热炉的炉膛内作为燃料。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述原料包括重油、废油、废塑料液体和废弃有机物液体。