[发明专利]制造钢管的数字化智能控制系统

权利要求书

1.一种制造钢管的数字化智能控制系统，其特征在于：它由数字化控制中心（1）、监控中心框架（2）以及多层级形展示（3）组成，数字化控制中心（1）分别连接监控中心框架（2）和多层级形展示（3）；

所述监控中心框架（2）设置并连接生产过程涉及人模块（21）、生产过程涉及机器模块（22）、生产过程涉及材料编码与数量模块（23）、生产过程涉及工艺方法流程模块（24）、生产过程涉及环境要求模块（25）、制造资源数字化模块（26）、生产过程数字化模块（27）、点检内容数字化模块（28）、物料管理数字化模块（29）以及质量管理数字化模块（30），其中制造资源数字化模块（26）包含设备模块，点检内容数字化模块（28）包含工艺模块，物料管理数字化模块（29）包含物流模块；

所述多层级形展示（3）设置并连接车间总览模块（31）、实时现场模块（32）以及辅助决策模块（33）；

通过对人机料法环五大现场要素进行数字化整合，制造钢管的数字化智能控制方法如下：

对各工位、工序、部件进行跟踪，关键部件安装匹配检查与设备在线监控，对设备动态变化的数据进行采集、存储与控制，将设备制造资源数字化，使原来分散的设备参数和PLC采集的设备状态数据，集中在一个系统内部展示，降低点检人员的工作量；

对在生产过程中存有的原始数据进行采集，在铣边机若干个刀盘齿轮箱和小车主齿轮箱设置震动在线监测装置，让这些数据同PLC的存量数据为设备管理所用，动态地展示成型线材生产和设备状态，利用数字化集中控制优势使其在一个系统内部展示，降低点检人员的工作量；

在工艺技术上注重现场环境，将现场的灯光、温度、湿度、扬尘与废气同设备的运行状态和运行参数融合起来，提升设备运行稳定性，控制对无法通过人工点检的重要设备进行在线监控，建立基于生产数据和设备数据的典型设备状态分析模型，建立不同的数据输入通道，为采集数据进行归并，并关联各类工艺与工况数据建立诊断模型，展示模型运行结果及过程信息，提升设备状态预知水平，通过对不同来源的数据进行融合，利用智能诊断模型跨专业分析设备状态，可视化地展示设备状态，并给出设备状态的综合判断结果，提高状态预知水平；

在物料管理数字化中，对移动输送的物料通道和传动设备进行监控，当设备空窗期时对物料的补充方式、补充时的工艺路线、消耗时间进行数据采集与归纳，并在一个系统内部展示；

对质量现场数据、质量设备数据进行统计分析，对质量事故位置与性质分析的控制，对主机及关键重点件流转过程进行监控；将生产车间总览进行图示，把跨系统数据进行整合可以涵盖运营KPI考核，使质量表现、制造执行、异常管理、设备管理等数据经系统运算后呈现为业务需求数据；在对现场实时数据呈现时，使收集现场制造信息对数据的实时监控能够了解制造过程中细小的变化，将风险遏制在萌芽中，在监控的基础上，通过工厂大数据平台的实时分析，能够更加直观深刻地了解现场的运行情况；辅助决策系统，可视化数据囊括了人机料法环五大现场要素，借助交互式手段，可以实时动态地获取决策所需的数据，为运行决策层提供真实的数据支撑，并使数字技术为生产表现、制造执行、异常管理、设备管理的数据采集与数据运算呈现出业务需求数据，以此实现钢管制造的数字化智能控制系统。