[发明专利]一种在真空炉中实施抽真空与封接的真空玻璃制备方法

说明书

本发明公开了一种在真空炉中实施抽真空与封接的真空玻璃制备方法，包括：在两片平板玻璃封边的对应位置处设置润湿膜；在下片平板玻璃的润湿膜上放置封接金属箔；在下片平板玻璃的对应位置处安置阵列支撑柱；将上片平板玻璃放置在带有支撑柱的下片平板玻璃上，合片；将合片后的平板玻璃置于真空炉中；在真空炉内抽取真空，然后加热至封接金属箔的封接温度，实现两片平板玻璃的封边；冷却后，获得真空玻璃。本发明可免去打孔和抽真空对孔工艺，在真空炉中连续实施抽真空与封接，将现有的先封边再抽真空工艺顺序，转变为先抽真空后封边；其可提高工艺的连续性、缩短抽真空时间，过程中不再人工干预，为全线连续化和自动化创造了条件。

技术领域

本发明涉及真空玻璃技术领域，具体涉及一种在真空炉中实施抽真空与封接的真空玻璃制备方法，适用于平板式真空玻璃的制造。

背景技术

两片平板玻璃之间用极小的支撑柱呈阵列排布支承，形成一定高度的间隙；两片平板玻璃四周用封接焊料密封，间隙抽真空后形成平板真空玻璃，简称真空玻璃。真空玻璃可阻断三种基本传热方式中的导热传热和对流传热，因此其具有很好的绝热性能，广泛用作建筑门窗、幕墙和工业透明体(如冰柜)的保温。

真空玻璃应具有良好的透视效果，因此支撑柱应尽可能地小，以免造成透视的不适感。通常真空玻璃支撑柱的直径在0.2mm左右，不经过仔细辨认很难觉察支撑柱的存在；支撑柱的高度一般也在0.2mm左右，因为细而高的支撑柱容易失稳，且真空阻热特性与真空厚度并无关系。通常支撑柱采用金属材料，支撑柱过密，形成大量的支撑柱“热桥”传热；支撑柱过稀，则可能两片平板玻璃在支撑柱之间形成挠度的变形，平板玻璃相互接触而失去真空效果。目前优化的结果是支撑柱间距为30mm～50mm，支撑柱呈阵列排布。

真空玻璃最大的用途是建筑的门窗和幕墙，建筑安全设计规范中要求真空玻璃的平板玻璃必须是具有较高强度的安全玻璃，一般采用物理钢化玻璃。物理钢化玻璃是通过加热玻璃然后用冷风强制冷却，在玻璃内部形成表面压应力(预置应力)，以达到增强的效果。再次加热钢化后，可使玻璃的结构松弛，预置应力消退，不能达到安全玻璃的要求。应变点温度作为玻璃退火温度下限，在应变点温度之下，玻璃内部的预置应力消退变缓。也就是说，应变点温度是玻璃封接温度的上限。实际上，在封接温度低于应变点温度时，玻璃内部的预置应力也在消退，只是消退速度减缓。因此，为了保护钢化玻璃的预置应力，真空玻璃在制备过程中应采用尽可能低的封接温度。

用一定材料和工艺将真空玻璃的四周密封的工艺过程，称为封边，所获得的构造也称为封边。严格的气密性是获得真空的必要条件，封边的材料应当能够将两片平板玻璃粘结起来，并形成一定的粘结强度。由于玻璃与玻璃之间通常可以形成较好的润湿和粘结强度，玻璃封接焊料是常用的封边材料；同时，金属材料具有优良的可加工性能，通过合金方式可以将金属熔点降至玻璃的应变点温度以下，因此金属也是玻璃封接焊接理想的材料。

目前，真空玻璃普遍的制造工艺是在一片平板玻璃上打孔(抽气孔)，对真空玻璃四周密封后从抽气孔抽取真空，然后密封抽气孔，形成真空。

上述制造工艺存在如下缺陷：

在抽真空之前需预先进行打孔，抽真空过程中的对孔需要进行人工作业，对孔作业要求精度高；抽气孔不宜过大(一般在直径5-7mm)，否则影响外观，因此抽真空的效率低；抽气孔容易失效，抽气孔的失效是造成真空玻璃制造或使用失效的主要因素。先进行封边工序，封边工序完成后转至抽真空工序，其需要人工干预，不便于工艺连续化，增加生产成本。上述工艺是造成目前真空玻璃不能连续化生产的主要原因，造成产品成本难以降低。

发明内容

针对上述问题中存在的不足之处，本发明提供一种在真空炉中实施抽真空与封接的真空玻璃制备方法。

本发明公开了一种在真空炉中实施抽真空与封接的真空玻璃制备方法，包括：

在两片平板玻璃封边的对应位置处设置润湿膜；