[发明专利]一种提高分散染料在纤维织物上的上染率的方法

说明书

本发明涉及染色与环保技术领域，公开了一种提高分散染料在纤维织物上的上染率的方法，通过对染料结构以及染色原理的研究，不仅解决现有工艺中采用高温高压提高上染率造成染色效率低、染色不均匀、成本过高的问题，包括制备染料载体、纤维织物染色前处理、低温染色、风干水洗，制备得到的该染料载体能够使得染料与纤维织物之间的接触分子间空隙增大，促进分散染料在纤维织物表面的扩散和吸附，并有利于染色进行，能够提高分散染料上染率，极大的保护了织物的完好性，染色产品色泽均匀，牢固性高，该工艺能够很好的解决现有分散染料染色过程中的弊端，提高了染料的综合利用率，降低了成本，提高了分散染料在纤维织物上的上染率。

技术领域

本发明属于染色与环保技术领域，具体涉及一种提高分散染料在纤维织物上的上染率的方法。

背景技术

分散染料是一类分子比较小，结构上不带水溶性基团的染料。它在染色时必须借助于分散剂，将染料均匀地分散在染液中，才能对聚酯之类的纤维进行染色。分散染料的主要用途是对化学纤维中的聚酯纤维(涤纶)醋酸纤维(二醋纤、三醋纤)以及聚酰胺纤维(锦纶)进行染色，对聚丙烯腈(腈纶)也有少量应用。经分散染料印染加工的化纤纺织产品，色泽艳丽，耐洗牢度优良，用途广泛。由于它不溶于水，对天然纤维中的棉、麻、毛、丝均无染色能力，对粘胶纤维也几乎不沾色，因此化纤混纺产品通常需要用分散染料和其它适用的染料配合使用。分散染料中虽然不含水溶性基团，但含有一些极性基团、亲水性基团，使其在水溶液中有微量的溶解性，分散染料在水中上染纤维织物，主要就是依赖所含的极性基团的数量、分子量大小、染液的温度等，并且受到外界条件改变的影响较大，使得水溶性增加，从而影响上染率，造成染料的浪费。

尽管目前已经有很多关于分散染料染色的工艺新方法，但均存在着染料未发挥至极致，造成物料浪费，以及加工中一味的追求上染率，而增加了工艺的复杂程度，并且不能实现绿色健康的目标。

发明内容

本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种提高分散染料在纤维织物上的上染率的方法，提高了染料的综合利用率，降低了成本，提高了分散染料在纤维织物上的上染率。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种提高分散染料在纤维织物上的上染率的方法，包括制备染料载体、纤维织物染色前处理、低温染色、风干水洗；

其中，所述重要技术手段为制备染料载体，对纤维织物进行染色前处理。

具体的，包括以下工艺步骤：

S1制备染料载体：称取1.5-1.6毫摩硝酸铕、3.4-3.7毫摩氯化镁溶解于乙二醇水溶液中，料液比为1:20-22，形成均一溶液后，向溶液中加入4.6-5.0克醋酸钠，升温至35-40℃，持续搅拌40-50分钟，然后转移至反应釜中，加压升温反应，反应温度为230-240℃，反应时间为2-3小时，反应结束后随炉自然冷却至室温，取出反应物使用乙醇和去离子水依次洗涤3-5次，置于80-90℃烘箱中干燥5-8小时，即得多孔高比表面积染料载体；该染料载体能够在染色时起到桥梁的作用，与纤维织物具有很好的亲和力，在于纤维织物接触时，将携带的分散染料快速扩散至纤维内部，形成高浓度染色区间层，进而提高染色的驱动力，染色后的各项牢度均有大幅度的提高，且无毒害成分，可回收利用。

所述乙二醇水溶液质量浓度为18-20%；反应釜中加压升温反应压力为1.45-1.50MPa；所得产物粒径大小在40-60纳米之间，比表面积达到580-600立方米/克，孔容积达到0.7-0.8立方厘米/克。

S2 纤维织物染色前处理：将待染色纤维织物置于浓度为70-80ppm的磷酸二氢铵溶液中浸泡10-15分钟，浸泡温度为24-26℃，浸泡后水洗2-3次，然后将制备得到的染料载体分散至氯化钠水溶液中，料液比为1:800-850，超声分散10-15分钟，将水洗后的纤维织物置于分散液中，料液比为1:2.5-3.0，浸泡20-30分钟，继续超声10-20分钟，作为混合物料即可进行染色。