[发明专利]一种降低铁水单耗的冶炼方法

说明书

本发明提供了一种降低铁水单耗的冶炼方法，依次包括转炉冶炼、LF精炼或RH精炼、板坯连铸；转炉冶炼、LF精炼、板坯连铸工序中分别控制氮的含量；RH精炼工序中控制全铁含量。本发明提供的降低铁水单耗的冶炼方法，通过优化转炉冶炼过程中氧枪枪位、底吹流量、终点控制和出钢脱氧工艺，以及优化LF精炼送电、氩气流量控制钢水中氮含量，或是优化RH吹氧循环脱气、钢包顶渣改质工艺稳定RH钢洁净度，以及板坯连铸开浇工艺，在稳定钢水质量前提下显著降低铁水单耗，最终在210吨转炉上实现了过LF炉铁水单耗为770～800kg/t，过RH冶炼铁水单耗为830～860kg/t。

技术领域

本发明属于钢铁制造技术领域，特别涉及一种降低铁水单耗的冶炼方法。

背景技术

钢铁企业一直致力于降低铁水单耗实现降低成本的目的，但是在降低铁水单耗的过程中，出现转炉热量不足、补吹和过吹比例上升，进一步制约铁水单耗的降低；转炉温度低LF送电时间长，钢水氮含量容易超标等问题，对于要经RH处理的超低碳钢钢种，铁水单耗低时钢水易过氧化、转炉终渣T.Fe含量高，钢包顶渣氧化性增强、钢水洁净度变差、连铸过程中水口容易结瘤导致塞棒上涨液位波动大现象，以上都制约了铁水单耗的进一步降低。因此，非常有必要开发一种新的冶炼方法大幅度降低铁水单耗。

发明内容

本发明的目的在于提供一种降低铁水单耗的冶炼方法，旨在解决现有技术中冶炼方法铁水单耗较高的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：

一种降低铁水单耗的冶炼方法，依次包括转炉冶炼、LF精炼或RH精炼、板坯连铸；具体包括以下步骤：

将铁水及废钢加入转炉中，转炉冶炼，在所述转炉冶炼工序中调节氧枪氧气流量、氧枪枪位和底吹流量，控制转炉出钢后的钢水氮含量控制为30ppm以内；

转炉冶炼后，LF精炼，在LF精炼工序中调节送电次数和送电流量，控制LF精炼工序中钢水增氮量为20ppm以内；

或转炉冶炼后，RH精炼，在RH精炼工序中调节顶渣改质，控制RH精炼工序中全铁含量为10％以内；

LF精炼或RH精炼后，板坯连铸，在板坯连铸工序中，调节开浇中间包氩气吹扫时间，以及长水口氩气流量，控制板坯连铸工序中增氮量为5ppm以内。

进一步地，在210吨转炉转炉冶炼工序中，所述氧枪氧气流量为46000m³/h～49000m³/h；

吹氧进度为0～10％，且所述氧枪枪位为2050～2250mm，所述氧枪枪位确定后，枪位保持不变；吹氧进度为20～30％，且所述氧枪枪位为1800～2000mm，所述氧枪枪位确定后，枪位保持不变；吹氧进度为30～90％，且所述氧枪枪位为1600～1800mm，所述氧枪枪位确定后，枪位保持不变；吹氧进度为90～100％，且所述氧枪枪位为1500～1700mm，所述氧枪枪位确定后，枪位保持不变。

进一步地，吹氧进度为0～30％，且所述底吹流量为300～500m³/h；吹氧进度为30～80％，且所述底吹流量为200～400m³/h；吹氧进度为80～100％，且所述底吹流量为400～600m³/h。

进一步地，所述转炉冶炼工序中，铁水加入量为165～185吨/炉，废钢加入量为50～70吨/炉，总装入量为230～240吨/炉。

进一步地，所述转炉冶炼工序中，吹炼前加入硅铁200～1500kg，沸腾出钢，出钢加入石灰、合金时钢包氩气流量≤120m³/h，氩站软吹流量≤80m³/h，转炉冶炼工序的终点碳含量为0.035～0.06％。

进一步地，所述转炉冶炼工序后进行LF精炼，控制转炉冶炼的终点温度为1580℃～1620℃；或