[发明专利]含油铜丝热解脱附切削油的装置与方法

说明书

本发明公开了一种含油铜丝热解脱附切削油的装置与方法：装置包括热解腔与冷却腔；所述的热解腔内充流动的氮气，含油铜丝设于空腔内进行热解；热解后的铜丝在冷却空腔内冷却；在无氧的氮气环境下，在热解腔中对含油铜丝进行热解脱附，热解温度保持在300℃～500℃，热解时间60分钟；热解过程中热解腔通入流动的氮气，脱附的切削油由流动的氮气吸附并排出；将热解脱附后的铜丝在冷却腔中进行冷却，冷却过程中冷却腔通入氮气保护防止氧化；冷却至100℃以下，冷却后的铜丝排出。采用热解脱附+冷却回收技术处理含油铜丝，整个工艺过程属于高效清洁节能技术。

技术领域

本发明涉及固体废弃物处理技术领域，尤其涉及一种含油铜丝热解脱附切削油的装置与方法

背景技术

在铜件的切削加工过程中，为了能够减小铜材与切削刀具之间的磨损、增加加工效率、延长工具使用寿命，经常需要使用金属切削液来起到润滑以及冷却的作用。这种金属切削液一般由基础油添加多种助剂复配而成，具备优秀的润滑、冷却及防锈性能。具体可分为水溶性切削油和油性切削油。水溶性切削油又称可溶性油，加水稀释后成为乳化液，其基本组成包括矿物油、防腐剂、防锈剂、表面活性剂、水及其它添加剂。油性切削油主要是矿物油，是一种由不同碳氢化合物组成的混合物，根据烃类组成可大致分为三类石蜡基、环烷基及芳烃基等，其中石蜡基油所占比例较高。油性切削油一般由低粘度矿物油与添加剂复配制成，不需用水稀释可以直接使用，又叫做非可溶性油。

在铜的切削过程中，会有大量切削下来的剩余铜丝沾有这种油性的切削液，风干之后在铜丝表明形成一层薄薄的油层。由于这种油层多属于有机烃类物质，对环境及人体有害，这使得切削下来的铜丝价值大大降低，成为了切削过程中的废弃物。因此去除含油铜丝表明的切削油成为了提高整个铜件加工过程经济效益的关键。常用的去油方法为乳化去油法，即通过药剂使表面油污发生乳化、分散、渗透、增溶等作用形成可溶物，从而从金属表面脱去。但在这个过程中，一部分残液以及微小的油滴仍在物料表面滞留。并且整个过程会产生含油污水，又需要单独进行处理。另外，去油过程主要依靠人工进行清洗，容易造成效率低下、去油不彻底、质量不稳定等诸多问题。热解常用于化工过程中，在一些废弃物，例如含油污泥等，的处理过程中可以有效地脱除并回收废弃物中的有机组分。但对于含油铜丝尚未有通过热解的办法进行脱油处理。

发明内容

本发明的目的是提供一种含油铜丝热解脱附切削油的装置与方法，采用热解脱附+冷却回收或尾气吸附技术处理含油铜丝，整个工艺过程属于高效清洁节能技术。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种含油铜丝热解脱附切削油的装置，包括热解腔与冷却腔；所述的热解腔内充流动的氮气，含油铜丝设于空腔内进行热解；热解后的铜丝在冷却空腔内冷却；

所述的装置包括作为热解腔的热解段5、作为冷却腔的冷却段7与金属履带4；所述的热解段5包括进料段51与加热段52，进料段51连通加热段52，加热段52与冷却段7直连；

所述的热解段5的进料段51的上方设有进料口3；金属履带4的起始端设于进料口3下方；贯通热解段5与冷却段7，末端设于冷却段7的出料端；冷却段7的出料端下方设有出料口8；

所述的热解段5与冷却段7的连通处设有氮气进气口6，向热解段5与冷却段7内供氮气；

所述的热解段5的热解后氮气出气口2设于热解段5的进料端，且热解后氮气出气口2向下倾斜；

所述的含油铜丝物料由进料口3连续投入，落在金属履带4上，由金属履带4带动含油铜丝物料向出料口8运动的同时在加热段52进行热解脱附，脱附的切削油由流动的氮气吸附从热解后氮气出气口2排出；脱附后的铜丝进入冷却段7冷却，冷却后的铜丝由出料口8排出，同时所述的冷却段7的保护氮气由出料口8排出。

所述的氮气进气口6包括两个通道。