[发明专利]气缸座制作方法、气缸座、压缩机

说明书

本发明提供一种气缸座制作方法、气缸座、压缩机。其中气缸座制作方法，所述气缸座包括气缸座本体以及与所述气缸座本体一体成型的支架，所述支架用于支撑压缩机的曲轴的轴端，包括如下步骤：毛坯形成步骤，一体化成型气缸座毛坯，所述气缸座毛坯包括气缸座本体毛坯及支架毛坯；轴孔加工步骤，加工支架毛坯上的第一轴孔及气缸座本体毛坯上的第二轴孔，所述第一轴孔与所述第二轴孔的加工在同一机加工工序中进行。本发明提供的一种气缸座制作方法、气缸座、压缩机，通过一体成型气缸座毛坯后，在毛坯整体上加工第一轴孔、第二轴孔，第一轴孔、第二轴孔的加工在一个机加工工序中一气呵成，从而保证了第一轴孔、第二轴孔的同轴度。

技术领域

本发明属于压缩机技术领域，具体涉及一种气缸座制作方法、气缸座、压缩机。

背景技术

活塞式压缩机在运转过程中，电机带动曲轴作旋转运动，通过连杆、活塞等部件转化为活塞运动，在气缸内压缩气体做功；气体压缩产生的压力及曲轴、连杆运动产生的惯性力传递到曲轴短轴，曲轴依靠气缸座给予支撑作用。常规压缩机通过加长曲轴与气缸座的配合距离并在转子开设沉孔减小由于不平衡力带来的曲轴与气缸座间摩擦损耗，该种解决方式引入一种矛盾，即性能、成本与可靠性间的矛盾。在配合距离加长的情况下，若不开设转子沉孔则必然会增加压缩机整机高度，造成整机成本的上升；另外随着压缩机的发展，小型、轻量化逐渐成为一种趋势，在轻薄的电机转子上开设沉孔势必会使过盈段减小，存在安全隐患，或者由转子外形小且结构紧凑导致无开设沉孔的空间。为了克服前述曲轴轴长过长所带来的弊端，现有技术中通过在曲轴的自由端端头设置相应的支撑部件进行支撑的方式来实现，但是现有的支撑部件多是采用单独制作后再与气缸座组装的方式，如此，气缸座上的轴孔与支撑部件上的轴孔由于加工误差、组装误差，同轴度不能得到保证，曲轴摩擦损耗依然较为严重，基于这种不足，提出本发明。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于提供一种气缸座制作方法、气缸座、压缩机，通过一体成型气缸座毛坯后，在毛坯整体上加工第一轴孔、第二轴孔，第一轴孔、第二轴孔的加工在一个机加工工序中一气呵成，从而保证了第一轴孔、第二轴孔的同轴度。

为了解决上述问题，本发明提供一种气缸座制作方法，所述气缸座包括气缸座本体以及与所述气缸座本体一体成型的支架，所述支架用于支撑压缩机的曲轴的轴端，包括如下步骤：

毛坯形成步骤，一体化成型气缸座毛坯，所述气缸座毛坯包括气缸座本体毛坯及支架毛坯；

轴孔加工步骤，加工支架毛坯上的第一轴孔及气缸座本体毛坯上的第二轴孔，所述第一轴孔与所述第二轴孔的加工在同一机加工工序中进行。

优选地，所述气缸座本体毛坯与所述支架毛坯之间通过具有连接杆，在轴孔加工步骤之后还具有：

连接孔攻丝步骤，沿所述连接杆的延伸方向钻孔并攻丝形成连接孔；

易断槽加工步骤，沿与攻丝方向相垂直的方向，在所述连接杆上切割易断槽，以将所述连接杆分隔为彼此虚接的第一杆段及第二杆段。

优选地，在易断槽加工步骤之后还具有：

膨胀孔加工步骤，沿与所述易断槽的槽深方向，在所述易断槽的槽底壁上钻取膨胀孔，所述膨胀孔贯穿所述连接杆的两端。

优选地，

垂直于所述易断槽的槽深方向的平面为第一平面，所述易断槽在所述第一平面上的投影形状不对称。

优选地，

所述连接杆至少具有两个。

优选地，在轴孔加工步骤之前、毛坯形成步骤之后还具有：

气缸座本体形位尺寸加工步骤，用于精加工气缸的口径、定子固定配合面，以保证形位尺寸满足设计要求。

优选地，采用铸造的方式一体化成型气缸座毛坯。