[发明专利]一种灌注成型方法及其树脂成型品

说明书

本发明提供一种树脂成型品的灌注成型方法，其含有以下步骤，步骤A:在模具内沿模具的短边方向铺设功能性离型薄膜，该功能性离型薄膜至少含有基材层和功能层。本发明的灌注成型方法具有易于操作、易于移除、不损害模具表面的尺寸精度、在热固性树脂成型后固性树脂成型薄膜功能层向热固性树脂表面转移，且薄膜接缝处表面平整无凹凸，赋予成型品功能性的特点。可以降低薄膜铺设难度，降低薄膜拼接或搭接铺设的接缝宽度，并减少叶片表面褶皱，保证产品表面平整美观，降低气动阻力，从而达到提高风力发电机的发电量。

技术领域

本发明属于成型加工领域，涉及一种树脂成型品的灌注成型方法。

背景技术

风力发电能源在可再生能源中成本相对较低，有着广阔的发展前景。利用先进的技术将风力资源转化为电能利用，给我们带来了巨大的节能潜力。使用风力发电不仅创造了可新生能源，而且具有环保清洁、永不枯竭、生产周期短，节省煤炭、石油等常规能源减少环境污染等特点。现有的风力发电机叶片制造技术中，主要利用真空灌注技术，将热固性树脂及固化剂等原料灌注到设定的模具内并加热，使之固化成型后脱去模具。为了保证成型品的尺寸精度，在具体的实施过程中，对树脂本身的性能和模具的表面状态、加工条件都有一定的要求。随着技术的发展，叶片的大型化已经成为必然的趋势，这就对叶片的形状以及尺寸精度提出了更高的要求，其技术难点集中在以下几个方面：1.如何高效脱模并保证模具在反复使用后，仍保持尺寸上的精度；2.如何高效处理叶片表面，同时避免后续的涂装过程无粉尘和溶剂产生。

现有技术中国专利申请公开文本CN102825797A(申请号CN201210329975.X)中，对于上述问题点1，采用在模具内表面涂布脱模剂的方法进行脱模，待有机溶剂挥发完后，模具内表面会形成一层脱模剂层，使固化后的热固性树脂与模具能够很容易的分离。但是上述脱模剂层在反复使用3-4次后，会有一部分脱模剂黏附到热固性树脂成型品表面，因此需要对这一部分缺失的脱模剂进行修补，多次修补则会造成模具内表面的磨损，进而造成成型叶片表面规整度的下降，因此需要后期对叶片进行形状上的修整，增加了工时。模具内表面的磨损也会严重缩短模具的使用寿命。对于上述问题点2，后期涂装过程的前期准备工作(叶片形状修整、叶片表面打磨、底漆和面漆涂装)一般是由人工完成，精度难以保证，因此打磨效率较为低下。另外，打磨带来的大量粉尘、底漆涂装所产生的大量有机溶剂都会对工作人员的健康产生不利影响。

本发明通过一种新型的灌注成型方法，在模具内沿短边方向铺设功能性离型薄膜，可以降低薄膜铺设难度，降低薄膜拼接或搭接铺设的接缝宽度，降低气动阻力，从而达到提高风力发电机的发电量。

发明内容

为了解决上述缺陷，本发明提供一种新型灌注成型方法，在模具内沿短边方向铺设功能性离型薄膜，具有易操作、不损害模具内表面的尺寸精度、且在热固性树脂成型工艺后，薄膜材料功能层可向热固性树脂表面转移，带有功能层的成型品表面光滑无凹陷，从而能够改善使用液体脱模剂带来的有机溶剂挥发、后续成型体表面打磨产生的粉尘及打磨难度高、成型品表面因使用热固性树脂成型薄膜所产生的表面凹陷、模具多次使用后难以维持设计精度等问题。尤其是铺设该薄膜成型时，可以降低薄膜铺设难度，降低薄膜拼接或搭接铺设的接缝宽度，并减少叶片表面褶皱，保证产品表面平整美观。

具体而言，本发明提供一种树脂成型品的灌注成型方法，含有以下步骤，步骤A：在模具内沿模具的短边方向铺设功能性离型薄膜，该功能性离型薄膜至少含有基材层和功能层。

所述的沿模具的短边方向铺设功能性离型薄膜，是指功能性离型薄膜第一层单侧面朝下，将薄膜的MD方向沿模具短边铺设在模具表面。

所述模具(尤其是风力发电机叶片成型用)，长边方向长度过大。沿长边铺设薄膜尺寸大，铺设便利性差，沿模具短边方向铺设薄膜尺寸小更容易铺设，铺设时薄膜拼接处接缝处理容易，薄膜在模具表面易贴合，不会有褶皱产生。

所述的基材层的主要功能是提供所述的功能性离型薄膜材料以足够的力学强度、可操作性及可施工性。