[发明专利]一种高炉风口套的制造方法

权利要求书

1.一种高炉风口套的制造方法，其特征在于包括下述步骤：

（1）采用铜或铜合金材料，经整体铸造形成空心毛坯，或者整体铸造铜锭后冲孔形成空心毛坯；

（2）采用锻造或旋压的加工方式，对空心毛坯进行热变形，形成前小后大的空心锥台；

（3）进行外形加工，形成高炉风口套本体；

（4）通过钻孔的加工方式，在高炉风口套本体的壁体内形成至少一个冷却水道单元；

步骤（4）中，高炉风口套本体的壁体内加工有多个冷却水道单元，各冷却水道单元沿高炉风口套本体的周向依次排列；冷却水道单元呈V形，各V形冷却水道单元均由两条前端交叉的直线形通道段组成；各V形冷却水道单元两端均开口于所述高炉风口套本体的后端面上；所述步骤（4）中直线形通道段采用钻孔或其他机械加工方式在空心锥台的壁体内自后至前去除材料得到的，每两条相邻的直线形通道段的前端交叉形成所述V形冷却水道单元；所述步骤（4）中通过内窥镜检测V形冷却水道单元前端的交叉位置，并清理V形冷却水道单元中可能存在的钻孔毛刺。

2.如权利要求1所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）中，采用铜或铜合金材料，直接铸造形成空心毛坯。

3.如权利要求1所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）中，先采用铜或铜合金材料铸造形成铜锭，然后采用钻孔的加工方式去除铜锭中间部位的材料，形成空心毛坯。

4.如权利要求1所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：所述步骤（2）中，将空心毛坯的温度预热至600℃-800℃，然后采用锻造或旋压的加工方式对预热后的空心毛坯进行热变形。

5.如权利要求1所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：所述步骤（3）中，通过外形加工，将空心锥台的前部加工制成为风口套主体，将空心锥台的后部加工制成为法兰；法兰与风口套主体的后端一体连接，形成高炉风口套本体。

6.如权利要求1所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：还包括步骤（5），根据冷却水道设计要求，将V形冷却水道单元连通形成冷却水道；在高炉风口套本体的后端面上进行钻孔加工得到进水孔和出水孔，进水孔与对应的冷却水道的进水端连通，出水孔与对应的冷却水道的出水端连通；并在各进水孔上安装进水管，在各出水孔上安装出水管。

7.如权利要求5所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：所述步骤（3）中通过钻、镗、铣的机械加工方式在在高炉风口套本体的后端面上形成所需要的通水槽；通过机加工方式制得所需要的通水槽盖板；将通水槽盖板盖合并焊接在对应通水槽的槽口上；所述步骤（3）中通过钻孔或其他机械加工方式在通水槽盖板上去除材料得到进水口或出水口。

8.如权利要求5所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：

每个V形冷却水道单元各自构成一个冷却水道，每个V形冷却水道单元两端开口分别作为进水孔、出水孔；

所述各V形冷却水道单元依次首尾连通，形成一个冷却水道；所述法兰的后端面上设有多个通水槽，通水槽的槽口开口于法兰的后端面上，前一V形冷却水道单元尾端的开口通过通水槽与相邻的后一V形冷却水道单元首端的开口连通；各通水槽的槽口分别安装有通水槽盖板，通水槽盖板盖合并焊接在通水槽的槽口上；首个V形冷却水道单元首端的开口与末尾V形冷却水道单元尾端的开口分别作为进水孔、出水孔。

9.如权利要求5所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：

所述各V形冷却水道单元依次首尾连通，形成一个冷却水道；所述法兰的后端面上设有多个通水槽，通水槽的槽口开口于法兰的后端面上，前一V形冷却水道单元尾端的开口通过通水槽与相邻的后一V形冷却水道单元首端的开口连通；各通水槽的槽口分别安装有通水槽盖板，通水槽盖板盖合并焊接在通水槽的槽口上；首个V形冷却水道单元首端的开口与末尾V形冷却水道单元尾端的开口分别作为进水孔、出水孔；

所述风口套主体的壁体内设有两条冷却水道，两条冷却水道互不连通。