[发明专利]一种挤压腔内衬

说明书

本发明公开了一种挤压腔内衬，包括衬体，衬体的中间开设有挤压槽，挤压槽的内壁沿衬体轴向依次开设有多个环形留置槽，环形留置槽的内壁包括第一圆台面壁和第二圆台面壁，第一圆台面壁的底边和第二圆台面壁的底边相对设置，第一圆台面壁的顶边和第二圆台面壁的顶边均与挤压槽的内壁接合。环形留置槽增加了铸锭表层与挤压槽侧壁之间的摩擦阻力，从而有效将铸锭表层的金属氧化物刮除，同时刮除后的金属氧化物则被留在环形留置槽内，避免金属氧化物残渣被挤压至成品中。第一圆台面壁的顶边和第二圆台面壁的顶边为第一圆台面壁和第二圆台面壁开口尺寸较小的侧边，故而整个环形留置槽为两端小中间大的结构。

【技术领域】

本发明涉及一种挤压腔内衬，属于铜管成型模具领域。

【背景技术】

目前传统的铅黄铜挤压机内衬采用光滑的内壁表面，这种结构在挤压铅黄铜连铸铸锭时，减小了模孔中心区域与表层金属的流速差，使得挤压棒的缩尾减小。但随着挤压内腔衬的使用时间延长，内衬表面产生不均匀磨损，在后期的挤压过程中易造成挤压锭坯表层氧化物等杂质流入挤压制品中，增大了产品质量隐患。

【发明内容】

本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种挤压制品质量更好的挤压腔内衬。

解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种挤压腔内衬，包括衬体，衬体的中间开设有挤压槽，挤压槽的内壁沿衬体轴向依次开设有多个环形留置槽，环形留置槽的内壁包括第一圆台面壁和第二圆台面壁，第一圆台面壁的底边和第二圆台面壁的底边相对设置，第一圆台面壁的顶边和第二圆台面壁的顶边均与挤压槽的内壁接合。

本发明的有益效果为：

环形留置槽增加了铸锭表层与挤压槽侧壁之间的摩擦阻力，从而有效将铸锭表层的金属氧化物刮除，同时刮除后的金属氧化物则被留在环形留置槽内，避免金属氧化物残渣被挤压至成品中。第一圆台面壁的顶边和第二圆台面壁的顶边为第一圆台面壁和第二圆台面壁开口尺寸较小的侧边，故而整个环形留置槽为两端小中间大的结构，更容易使金属氧化物掉落至环形留置槽内，增加了对金属氧化物的留置能力。

本发明所述环形留置槽的内壁还包括圆柱面，圆柱面位于第一圆台面壁和第二圆台面壁之间，圆柱面的两个底边分别与第一圆台面壁的底边和第二圆台面壁的底边接合。

本发明所述环形留置槽的深度为1-20mm。

本发明所述环形留置槽的宽度为1-30mm。

本发明相邻环形留置槽的间距为1-200mm。

本发明所述第一圆台面壁和第二圆台面壁同轴设置，第一圆台面壁和第二圆台面壁的同一轴截面内，第一圆台面壁的母线和第二圆台面壁的母线夹角为10-80°。

本发明所述衬体为圆管状，环形留置槽和衬体同轴设置。

本发明所述挤压槽的端部设置有第三圆台面壁，第三圆台面壁的底边朝向衬体外侧。

本发明的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明实施例挤压腔内衬的主视剖视结构示意图；

图2为图1中A处放大结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合本发明实施例的附图对本发明实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本发明的保护范围。