[发明专利]一种连杆分体加工工艺

说明书

本发明公开了一种连杆分体加工工艺，包括如下步骤：步骤1：粗加工，步骤2：半精加工，步骤3：分体切割，步骤4：攻制螺纹孔，步骤5：精加工，以杆身样块远离中段杆的侧面为基准面对大头端进行定位装夹进行精加工，以及以杆身远离小头孔的结合面为基准面对杆身进行定位装夹进行精加工，步骤6：将步骤5中精加工的大头端杆身样块拆除，把精加工后的杆身与大头端组装形成连杆。本发明的优点在于，该工艺通过对连杆进行分体式精加工，不仅提高了机床利用率，还保证了精加工后的小头孔与大头孔的平行度要求，使得精加工后的大头端与杆身具有互换性，并且加工设备的选择更广，以及降低了加工报废损失。

技术领域

本发明涉及连杆制造技术领域，具体为一种连杆分体加工工艺。

背景技术

连杆是柴油机中依靠主动件和从动件传递运动和力的杆件，是连接活塞和曲轴运动的构件，是柴油机中重要的零件，连杆在工作中承受强烈的冲击和动态应力，承受急剧变化的动载荷，其质量的好坏决定了柴油机的整体性能，因此对连杆的制造工艺提出了更高的要求。

连杆一般是由杆身与大头端组成，对于三段分体式连杆，其大头端一般分为中段杆和杆盖组成；目前，在对三段分体式连杆进行最后的精加工时，一般小行程机床都无法加工大缸径的三段分体式连杆，机床利用率低，而且为保证连杆大头孔和小头孔的平行度，只能将杆身、中段杆和杆盖整体组装后再精加工组装后连杆的大头孔和小头孔，这样一般只能选择立式加工中心机床，加工设备选择性单一，且无法保证连杆体与大头端的互换性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于：提供一种机床利用率高及保证连杆体与大头端具有互换性的连杆分体加工工艺，以解决现有三段分体式连杆加工机床利用率低和无法保证连杆体与大头端互换性的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种连杆分体加工工艺，包括如下步骤：

步骤1：粗加工，锻造连杆毛坯件，所述连杆毛坯件包括毛坯大头端、毛坯杆身和毛坯小头端，再对毛坯大头端和毛坯小头端进行钻孔处理，得到带有大头孔和小头孔的粗加工工件；

步骤2：半精加工，将步骤1中的粗加工工件采用镗刀对粗加工工件的大头孔和小头孔进行镗孔加工，然后再采用铣刀对车完的大头孔和小头孔进行倒角加工，得到半精加工工件；

步骤3：分体切割，将步骤2中的半精加工工件按照需求切割成三段，分别为杆身、中段杆和杆盖；

步骤4：攻制螺纹孔，分别攻制步骤3中的中段杆和杆盖配合的螺纹孔以及中段杆与杆身配合的螺纹孔；

步骤5：精加工，通过第一螺栓将步骤4中的中段杆和杆盖连接组装成大头端，然后再通过第二螺栓将大头端的中段杆与杆身样块组装在一起，最后以杆身样块远离中段杆的侧面为基准面对大头端定位装夹进行精加工，以及以杆身远离小头孔的结合面为基准面对杆身定位装夹进行精加工；

所述杆身样块与杆身结合面的一端结构相同，所述杆身样块远离中段杆的侧面与杆身的结合面相同；

步骤6：将步骤5中精加工的大头端杆身样块拆除，把精加工后的杆身与大头端组装形成连杆。

优选地，在步骤3分体切割前对半精加工工件还进行热处理。

优选地，采用气动测量仪对步骤6中组装的连杆进行加工精度检测。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过对连杆进行分体式精加工，不仅使得小行程机床可以加工大缸径的三段分体式连杆，提高了机床利用率，还保证了精加工后的小头孔与大头孔的平行度要求，使得精加工后的大头端与杆身具有互换性，并且加工设备的选择性更广，立式加工中心机床和卧式加工中心机床都可以进行精加工。