[发明专利]一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法

说明书

本发明公开了一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法，包括喷丝板检测台、导孔检测装置和计算终端；所述喷丝板检测台上设置有喷丝板放置部，所述喷丝板放置部用于放置所述喷丝板；所述导孔检测装置设置在所述喷丝板放置平面的上方或下方，所述导孔检测装置用于拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像信息并将所述图像信息传输至所述计算终端；所述计算终端用于对所述图像信息进行分析及检测，并生成检测结果。采用本发明的一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法，通过设置导孔检测装置和计算终端，通过计算机算法和疵点检测标准对喷丝板上的导孔内退刀划痕进行有效的分析和检测，充分解决了导孔缺陷检测问题。

技术领域

本发明涉及喷丝板检测领域，尤其涉及一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法。

背景技术

目前，喷丝板是纺织工业中的重要零部件，尤其在化纤行业。作为化纤行业纺丝机中不可缺少的精密零件,其功用是将精确计量过的纺丝熔体或溶液通过喷丝板上的微孔喷挤出具有一定粗细和质地细密的纤维束。因而喷丝板的发展有助于促进新型纺织纤维的发展。喷丝板的制造精度决定了纤维成型质量的好坏，喷丝板微孔的形状决定了纤维的截面形态，进而影响到了织物的舒适性。因此喷丝板的质量是保证纤维成品质量和良好纺丝工艺的重要条件。对于喷丝板质量的检测，目前国内仅有的相关研究只是就其微孔检测开展的；而对喷丝质量同样有极大影响的导孔、过渡孔，尚未有所研究。

现有喷丝板上的喷丝孔数量最少约为50只，最高可达1.2-9.8万只，且微孔孔径在10-50μm之间，这对喷丝板的品质检测提出了极高的要求。对于喷丝板的检测大部分使用强光源底部照射检测和显微镜下放大检测。其中强光源底部照射方式只能观察到整个板面的孔是否透光，是否有孔堵塞，很容易发生漏检，且无法发现孔内细小污垢，更无法对喷丝孔数据量化。而显微镜下检测虽然能够把孔放大，观察到孔内的细小污垢，但是对数量多达数万的微孔，且孔与孔之间距离仅不到100μm，漏检情况也极易发生，即使检测出某孔有污垢，在喷丝板上找出该孔也极困难，且显微镜是人工检测，无法用机器代替，人工检测劳动强度大，检测准确率低。

在本领域的现有技术中，通常只对喷丝板中喷丝孔的微孔部分进行检测，但是虽然导孔相对于微孔较大，但是对于导孔的检测依然不能忽视。喷丝板的导孔作为纺丝的导流孔，同时也是精度要求极高的喷丝孔加工工艺中的定位孔。由于导孔质量没有直接对纤维造成直接影响，而人们往往忽视导孔的质量检测。并且根据导孔和过渡孔的结构特征，一般情况导孔孔径约为0.28mm，致使光源无法照射导孔孔壁和过渡孔表面，其导孔深度约为22mm，该深度对相机的景深提出很高的要求。导孔和过渡孔的疵缺陷较多，例如：退刀划痕，凸起物，脏物等，微孔位置不在中心等缺陷，目前尚未形成完整的检测标准和成熟的算法。总而言之对喷丝板的品质检测提出了极高的要求。

对于导孔来说，退刀划痕的这种加工缺陷，极易影响熔体在孔内的状态，对纺织纤维的成型质量会产生重大的影响，退刀划痕也会使喷丝板单个的喷丝孔成为废孔，甚至直接影响整块喷丝板的使用寿命。如果不对导孔内退刀划痕进行及时的检测，将会造成很严重的时间，材料及设备成本的巨大损耗和浪费。然而，现有技术中还没有针对导孔中退刀划痕进行特别检测的技术方案，针对现有技术中所存在的问题，提供一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法具有重要意义。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种导孔中退刀划痕的检测设备及方法。

为实现上述目的，本发明的一种导孔中退刀划痕的检测设备包括包括喷丝板检测台、导孔检测装置和计算终端；所述喷丝板检测台上设置有喷丝板放置部，所述喷丝板放置部用于放置所述喷丝板；所述喷丝板包括喷丝板本体和喷丝孔，所述喷丝板本体上设置有若干个喷丝孔，所述喷丝孔由导孔、微孔和过渡孔构成，所述过渡孔设置在所述导孔的底部；所述过渡孔为一种锥形的过渡孔；位于喷丝板本体上表面的导孔通过所述过渡孔与位于喷丝板本体下表面的微孔相连接；所述导孔检测装置设置在所述喷丝板放置平面的上方或下方，所述导孔检测装置用于拍摄所述喷丝板上被检测导孔的图像信息并将所述图像信息传输至所述计算终端；所述计算终端用于对所述图像信息进行分析及检测，并生成检测结果；