[发明专利]一种烧结矿及其制备方法

说明书

本发明公开了一种烧结矿的制备方法，包括以下步骤：将铁精矿、固废类含铁料、生石灰混合均匀，进行润磨后，然后进行圆盘造球，得到直径为3～7.8mm的小球；将其他烧结原料进行一次混合，然后加入上述步骤得到的直径为3～7.8mm的小球进行二次混合得到混合烧结料，混合烧结料经布料、点火、烧结、冷却、整粒制备得到所述烧结矿，此种方法能提高垂直烧结速度和生产率，改善烧结矿转鼓强度和成品率，降低烧结固体燃耗，烧结矿低温还原粉化指标也得到改善。

技术领域

本发明属于烧结技术领域，涉及一种烧结矿及其制备方法，具体涉及一种利用铁精矿和固废类含铁料进行造球进而制备烧结矿的方法。

背景技术

传统的烧结矿的制备是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合、烧结后得到。但是通常粉状含铁原料的颗粒较小，而传统的方法但当烧结原料中细颗粒含铁料的大幅上升时，将严重影响烧结矿的质量指标。且传统的含铁原料多是使用铁精矿、铁矿粉，这样的生产方法成本较高。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种烧结矿的制备方法，利用铁精矿和固废类含铁料进行造球，然后与烧结原料进行混合后，经布料、点火、烧结、冷却、整粒制备烧结矿，此种方法能提高垂直烧结速度和生产率，改善烧结矿转鼓强度和成品率，降低烧结固体燃耗，烧结矿低温还原粉化指标也得到改善。

本发明采取的技术方案为：

一种烧结矿的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：

(1)将铁精矿和固废类含铁料混合均匀，加入粘结剂，润磨后，进行圆盘造球，得到直径为3～7.8mm的小球,固废类含铁料与铁精矿混合后作为造小球原料，可避免固废类含铁料单独造球时造球性能差的弱点，控制小球最大直径为7.8mm，避免小球欠烧；

(2)将其他烧结原料进行一次混合，然后加入步骤(1)得到的直径为3～7.8mm的小球进行二次混合到烧结混合料，烧结混合料经布料、点火、烧结、冷却、整粒制备得到所述烧结矿。

进一步地，所述铁精矿占烧结混合料的重量百分比为9～12％。

所述固废类含铁料占烧结混合料的重量百分比为5～8％。

所述粘结剂为生石灰，加入量占造球原料的2～3.5％。

所述固废类含铁料包括除尘灰、除尘污泥、钢渣、氧化铁皮中的一种或多种。

步骤(1)中，所述润磨的比例的50～100％，以改善造球原料的造球性能，提高成球率。

圆盘造球步骤中，向原料中加水进行润湿造球，小球水分控制在10～12％

步骤(2)中，所述混合烧结料的总碱度控制在2～2.3。

步骤(2)中，一次混合时，加入水进行混合以将烧结混合料水分控制在 6～6.5％

步骤(2)中，点火负压6～8kPa，烧结负压12～16kPa，冷却负压4～7kPa，料层厚度550～650mm。

所述其他烧结原料由铁矿粉、焦粉、生石灰、灰石、云粉、返矿组成。

所述其他烧结原料中各原料的重量配比为铁矿粉：焦粉：生石灰：灰石：云粉：返矿＝(37～39)：(3.8～4)：(2.5～3)：(4～5)：(5～6)：(27～29)。

本发明提供的制备方法制备得到的烧结矿的转鼓强度为66.12％以上，成品率74.01％以上，垂直烧结速度31.28mm/min以上，烧结生产率2.014t/m².h以上，固体燃耗65.84kg/t以下。