[发明专利]一种运用于瓶坯模具的模腔成型零件总成结构

说明书

一种运用于瓶坯模具的模腔成型零件总成结构，包括由模芯座、模腔、模唇、模芯、模腔底组合形成瓶坯模腔和模腔排气结构，模腔排气结构包括出气通道、由模芯与模芯座配合形成的轴向排气通道、设置在模芯座与模唇配合一端上的聚气槽和端面排气面，出气通道包括模芯座上的出气孔、模唇上的模唇排气槽，轴向排气通道两端分别连通出气孔、瓶坯模腔，模芯座上设有连通聚气槽和出气孔的通气通道，瓶坯模腔、端面排气面、聚气槽、模唇排气槽由内至外依次连通。本发明可以增强瓶坯模腔的排气能力，加快瓶坯模腔排气速度，解决模腔积压导致注塑阻力加大引起瓶口处成型困难不饱满产品质量不合格，生产周期长等现象。

技术领域

本发明涉及瓶坯模具领域，具体涉及一种运用于瓶坯模具的模腔成型零件总成结构。

背景技术

现有的PET瓶坯模具注塑瓶坯时，原料由模腔底进入，气体被原料挤压依次经过瓶坯模腔的坯底型腔、坯身型腔、坯口型腔、瓶口槽，再向瓶坯模具外部排出。但现有瓶坯模具上的坯口型腔部、瓶口槽存在的排气面积不够、排气方向不对容易引起压力损失、气体积压等问题，所以当模具试模或生产中时常会出现制品原料填充不足现象，严重影响了生产效率和生产质量。

本发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种运用于瓶坯模具的模腔成型零件总成结构。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种运用于瓶坯模具的模腔成型零件总成结构，包括由模芯座、模腔、模唇、模芯、模腔底组合形成瓶坯模腔和模腔排气结构，所述模腔排气结构包括向外部排气的出气通道、由模芯与模芯座配合形成的轴向排气通道、设置在模芯座与模唇配合一端上的聚气槽和端面排气面，出气通道包括模芯座上的出气孔、模唇上的模唇排气槽，轴向排气通道两端分别连通出气孔、瓶坯模腔，所述模芯座上设有连通聚气槽和出气孔的通气通道，瓶坯模腔、端面排气面、聚气槽、模唇排气槽由内至外依次连通。

在本发明中，所述端面排气面设置在模芯座瓶口槽与模唇的分型面处。

在本发明中，所述端面排气面为环形结构。

在本发明中，所述端面排气面由数条截面为圆弧槽结构的圆弧通道组成，数条圆弧通道由轴心的法线方向由内向外延伸发散并呈环形排列分布设置。

在本发明中，所述聚气槽覆盖在模唇排气槽入口上。

在本发明中，聚气槽的槽宽不小于1mm，深度不小于0.5mm。

在本发明中，所述聚气槽为环形结构。

在本发明中，所述通气通道的轴向面A与环形聚气槽的小径内切。

在本发明中，通气通道的直径大于聚气槽的槽宽。

在本发明中，所述通气通道的轴向与模芯座锥面平行。

本发明的有益效果： 通过上述模腔排气结构，原料在注入瓶坯模腔时，瓶坯模腔一部分的气体经过轴向排气通道并由出气通道排出，另一部分由端面排气面经聚气槽通过通气通道、出气孔和模唇排气槽分流排出，从而增强瓶坯模腔的排气能力，加快瓶坯模腔排气速度，解决模腔积压导致注塑阻力加大引起瓶口处成型困难不饱满产品质量不合格，生产周期长等现象。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明：

图1为实施例1的内部结构示意图；

图2为图1的A指向结构示意图；

图3为实施例1另一角度的内部结构示意图；

图4为图3的B指向结构示意图；

图5为实施例1的模芯座内部结构示意图；

图6为图5的左视图；