[发明专利]一种一体成型的变截面排泄通道

说明书

本发明属于直升机结构设计领域。本发明提供一种一体成型的变截面排泄通道，该变截面排泄通道的杯体7、导管8、滤网9和凸起10，通过激光融化金属粉末一体成型，简化了工艺，减少零件数量，海洋环境下长期工作不产生腐蚀缺陷，零件整体变形量小。

技术领域

本发明属于直升机结构设计领域，涉及一种一体成型的变截面排泄通道。

背景技术

某直升机需要在平台设计排泄通道，以排放发动机、液压装置等系统产生的余油。排泄通道主要由杯体1、导管2和滤网3组成。目前，排泄通道常采用焊接设计，将上述零件焊接成一个组件。其中，滤网主要由板材加工成型，杯体采用钣金冲压或机加成型，导管采用管材加工成型，焊接处形成焊缝4或焊点5如图1和图2所示，图1为现有的变截面排泄通道的正视图，图2为现有的变截面排泄通道的俯视图。此外，导管2的一端设置有凸起6，采用滚波成型该凸起。

现有的排泄通道存在如下不足：a)由于排泄通道变截面，需要设计不同的零件进行焊接，需采用不同规格的材料和加工方法；b)焊接处在海洋环境下长期工作容易产生腐蚀；c)焊接会产生较大的变形；d)焊接处会导致内管径减小；e)为保证焊接质量，零件的厚度不能小于0.8mm，无减重优化空间；f)导管弯曲半径受直径尺寸限制，如无法满足要求，需采用多段导管进行焊接；g)杯体如果采用钣金冲压，冲压深度和外形受限，如采用机加成型，将付出重量代价，壁厚不小于1.2mm；h)凸起尺寸受管道2的直径、壁厚和材料的限制，可设计性较低。

发明内容

本发明的目的：提供一种一体成型的变截面排泄通道，该变截面排泄通道的杯体7、导管8、滤网9和凸起10，通过激光融化金属粉末一体成型，简化了工艺，减少零件数量，海洋环境下长期工作不产生腐蚀缺陷，零件整体变形量小。

本发明的技术方案：一种一体成型的变截面排泄通道，所述变截面排泄通道包括杯体7、导管8和滤网9，所述杯体7下端与导管8连通；所述滤网9位于杯体7上端，且位于杯体7内部；

所述杯体7、导管8和滤网9通过激光融化金属粉末一体成型。

进一步地，所述导管8为弯管，所述导管8远离杯体7的一端设置有凸起10，所述凸起10用于与软管连接。

进一步地，所述杯体7、导管8、滤网9和凸起10，通过激光融化金属粉末一体成型。

进一步地，所述杯体7与导管8的连接处A光滑过渡。

进一步地，所述杯体7与滤网9的连接处B光滑过渡。

进一步地，所述杯体7的外径W和深度L的比值不大于2.5；所述变截面排泄通道的表面粗糙度Ra不大于6.3μm；所述变截面排泄通道的最小壁厚为0.4mm。

进一步地，所述变截面排泄通道的表面粗糙度Ra不大于3.2μm。

进一步地，所述金属粉末为铝粉。

进一步地，所述变截面排泄通道的许用应力值不小于300MPa、屈服强度值不小于200MPa。

本发明的有益效果：a采用激光融化金属粉末一体成型工艺方法，形成一个零件，简化了工艺，减少零件数量；b零件在海洋环境下长期工作不产生腐蚀缺陷；c零件整体变形量小，；d零件整体光滑，内管径尺寸得到保证；e零件壁厚可减小至0.4mm，可大量降低重量；f导管弯曲半径不受影响；g杯体部分尺寸不受深度和外形影响，最小壁厚可达到0.4mm；

导管的弯曲半径HB-55-2002《导管弯曲半径》不受限制，可小于2倍导管直径。零件整体变形精度可控制在10级HB5800-1999《一般公差》。杯体1的宽度和深度比W/L不大于2.5。杯体1和导管2可设计成不规则的变截面形状。

附图说明

图1为现有的变截面排泄通道的正视图；