[发明专利]IN718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法

权利要求书

1.一种IN718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法，其特征在于：采用异形坯料在模具中成型后轧制来制备异形带锥度的机匣环件，包括镦粗冲孔、马架扩孔、异形预轧、胎模成型、异形终轧步骤。

2.根据权利要求1所述的IN718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

①镦粗冲孔：在IN718合金的上下端面垫石棉，加热后对其进行镦粗、冲孔，终锻温度≥900℃，得到坯料；

②马架扩孔：将上述坯料加热后进行马架扩孔，变形量为24％～26％，终锻温度≥900℃，得到矩形坯料；

③异形预轧：在对上述矩形坯料进行预轧前，先根据异形芯辊模具将其高度分为上段、中段、下段，加热后进行异形预轧，开始预轧时，矩形坯料的中段先接触异形主辊1模具发生形变，上段和下段未接触，而随着预轧的进行，矩形坯料的中段壁厚逐渐减小，中段高度h2逐渐增大，下段高度h1和上段高度h3逐渐减小，上段和下段开始贴向异形主辊1模具，当上段和下段高度聚料，坯料的外径达到要求尺寸，轧制完成，得异形预轧坯料；

④胎模成型：将上述异形预轧坯料加热后进行胎模成型，获得胎模成型坯料；

⑤异形终轧：加热后，采用异形芯辊和异形主辊2对上述胎模成型坯料进行异形终轧，异形终轧变形量为28％～32％，终锻温度≥900℃，制得所述机匣环件。

3.根据权利要求2所述的IN718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法，其特征在于：在步骤②及③，所述矩形坯料的整体高度为h，矩形坯料下段的高度为h1、体积为k1，中段的高度为h2、体积为k2，上段的高度为h3、体积为k3。

4.根据权利要求2所述的IN718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法，其特征在于：在步骤③，所述异形预轧坯料的整体高度为H，异形预轧坯料与矩形坯料相对应的下段、中段、上段的体积分别为V1、V2、V3，下段、中段、上段相对应的高度分别为H1、H2、H3；异形预轧后，k1＝V1，k2＝V2，k3＝V3，H＝1.04h，变形量为24％～26％，终锻温度≥900℃。

5.根据权利要求2所述的IN718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法，其特征在于：在步骤④，所述胎模成型的方法为：先在内模外型面和内模内型面涂润滑剂，在异形预轧坯料大法兰一侧覆盖石棉后，将异形预轧坯料放入外模中，并使异形预轧坯料大法兰一侧向上，再将内模放入异形预轧坯料中，压机带动上砧对内模施加压力，使内模压入异形预轧坯料胀形，异形预轧坯料胀大并填充内模与外模之间的型腔，最终得到异形终轧前的胎模成型坯料。

6.根据权利要求2或5所述的IN718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法，其特征在于：所述石棉的厚度为15～20mm。

7.根据权利要求2所述的IN718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法，其特征在于：在步骤④，所述胎模成型中，外模非直型面与胎模成型坯料外径型面相匹配，内模型面与胎模成型坯料内径型面相匹配。

8.根据权利要求2所述的IN718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法，其特征在于：在步骤④，所述胎模成型的终锻温度≥900℃。

9.根据权利要求2所述的IN718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法，其特征在于：所述加热温度为1000℃～1100℃，保温时间为(t+30)min～(t+180)min，式中，t指坯料中心温度在加热时升高至异形终轧加热温度下14℃所需的时间。

10.根据权利要求2所述的IN718合金轴向非对称多法兰机匣环件的制造方法，其特征在于：在步骤⑤，所述异形芯辊型面与最终锻件内径型面一致，异形主辊2型面与最终锻件外径型面一致。