[发明专利]一种常减压装置减压蜡油馏分的优化加工工艺流程

说明书

本发明公开了一种常减压装置减压蜡油馏分的优化加工工艺流程，通过改造减一线，将原本通入蜡油加氢反应器的减一线改为跨过蜡油加氢反应器，连接到分馏加热炉进口管线，避免减一线物流中的柴油耗氢，随后通往分馏加热炉，经过分馏加热炉预热，蜡油、柴油的混合物再进入分馏塔，通过提高分馏塔中段柴油返塔温度，提升柴油、蜡油的分离精度。在分馏塔的中段抽出柴油，而分馏塔塔底的蜡油则被抽出，送往催化裂化装置。整体看来，本发明公开的技术方案实现起来简单容易，改造成本低，另外能够降低氢耗，也有利于节约能源。

技术领域

本发明属于石油加工技术领域，尤其涉及一种常减压装置减压蜡油馏分的优化加工工艺流程。

背景技术

常减压装置中，常压装置蒸馏出低沸点的轻组分，切割直馏汽油、煤油、轻柴油、重柴油等组分，经过简单精制后成为产品，减压装置则对剩余组分，如减压蜡油、减压渣油等做进一步地分离工作，经过分馏等工艺进一步切割分离，生产汽油、柴油等产品。理想情况下，柴油馏分可以直接在常压装置中采出，经过简单精制即可成为产品，但是，目前的减压装置中的减压蜡油中都会含有柴油组分，柴油馏分用作二次加工原料，经过高压蜡油加氢装置裂化后，部分变成较轻的汽油、液化气等，而减压蜡油经过加氢反应器后，也会产生部分柴油组分。这降低了一次加工的柴汽比，也增加了二次加工的负荷，增加了氢耗，也增加了炼油成本。

在常减压蒸馏装置中减小直馏柴油与减压蜡油的重叠，主要有以下措施：（1）提高常压炉的出口温度和增加常压塔塔底汽提蒸汽量，直接提高常压装置的柴油收率、（2）改造常压塔下段，提高分馏精度，提高常压装置的柴油收率、（3）将部分减压蜡油回注常压系统，使减压柴油组分进行再分馏，回收部分减压蜡油中的柴油组分、（4）调整减压操作，提高侧线分离精度，减一线柴油馏分直接生产成品柴油。目前，普遍采用的方案是调整减压操作，提高侧线分离精度，侧线直接产出成品柴油的技术方案，但是，这种方案带来的问题也很多。首先，由于目前有很多装置在设计时，并没有考虑减压塔中会含有柴油组分，但是近年来由于原油变化，导致很多装置的减压塔中会含有柴油组分，这样，假如要使减一线直接产出成品柴油，就需要对原装置，尤其是塔设备，进行较大规模的改造，减压塔的工艺条件与控制参数会发生较大变化，而相应地，整个下游装置的工况也会发生大规模变化，这样就极大地增加了改造成本，也提升了操作难度，另外，也会使得减压塔的热负荷变大。

发明内容

为了解决背景技术中的问题，在保证将蜡油中的柴油可以得到充分分离的条件下，达到“1.降低整个工艺的改造难度、2.降低整个工艺的复杂程度与操作难度、3.降低减压塔热负荷、4.降低蜡油加氢装置的氢耗”的目的，本发明给出了一种常减压装置减压蜡油馏分的优化加工工艺流程。

一种常减压装置的优化工艺流程一种常减压装置减压蜡油馏分的优化加工工艺流程，油品先进入常压塔，随后进入减压塔，减压塔的采出有减一线、减二线以及减三线，减压塔的减二线、减三线通往蜡油加氢反应器，随后蜡油加氢反应器内的油品通过分馏加热炉进口管线通入分馏加热炉，经过分馏加热炉加热后的物流通过分馏塔进口管线通入分馏塔，在分馏塔的中段设置一条柴油采出线，柴油采出线分为两路，一路通往柴油汽提塔，另一路返回分馏塔，分馏塔底部设有一条蜡油采出线，采出蜡油送往催化裂化装置，其特征在于：减一线跨过蜡油加氢反应器，连接到分馏加热炉进口管线，随后通往分馏加热炉。

进一步地，分馏塔的塔顶压力保持在0.04MPa，塔顶温度保持在105-110℃，塔底温度保持在328-332℃。

进一步地，分馏塔共36层浮阀塔盘，在第33层浮阀塔盘进料；柴油采出线从分馏塔的第17层浮阀塔盘采出，随后移出部分热量，再将柴油采出线分为两路，其中一路返回分馏塔的第16层浮阀塔盘。

进一步地，控制分馏塔中段柴油采出线中的物流返回分馏塔的温度在175-180℃。