[发明专利]一种多工位热模锻模架下顶料装置

说明书

本发明公开了一种多工位热模锻模架下顶料装置，包括设置于模架底板底部的托板和贯穿模架底板且与托板肩部相连的顶杆，所述托板为倒T型结构且在其中部设置的导柱导向下在模架底板底部上下滑动，所述托板上方的模架底板下底面和顶杆的下端设有传感器，分别用来监测反馈托板的运动距离和顶杆提供的脱模力。本发明的有益效果是：解决了多工位热模锻模具在只有一个工位被使用时模架下顶料装置的偏载问题，同时能够与自动化系统相连接进行数据交互，使得传统模具能够接入自动化生产中。

本发明属于热模锻技术领域中的热模锻模具的脱模技术范畴，尤其涉及应用于热模锻锻压中模具多工位，但是每次锻压时只有一个工位工作的一种多工位热模锻模架下顶料装置。

背景技术

模架是装夹锻模和承受冲击力的关键部件,应稳定可靠、维护简单,且能保证产品质量和适应生产效率的要求。

传统的模架均沿用俄罗斯设计的两联或三联摆臂式顶出机构，这种传统顶料结构存在以下问题：

1.模架底板因安放摆臂顶出机构而被“掏空”，降低了底板的机构强度，减少了底板的使用寿命；

2.摆臂顶料机构零件耗用材料多，成本高；

3.结构过于复杂，零件磨损积，累间隙大，导致顶出行程短，故障率高，修配耗时长。

在成本方面，这种顶出结构再修配过程中产生的成本、裂纹导致堆焊加工产生的费用、频繁更换模架产生的误工成本都非常高，同时裂纹会导致模架底板报废，进一步增加生产成本。

为解决传统模架上锻件出模变形和出模方式的不足，《金属加工：热加工》2017年第7期中公布了一种多工位机构的锻造模架，采用杠杆原理，解决了在传统模架实现多点顶料时，由于各顶料位置所需的顶升力不同，造成顶升块偏载，顶出时间不一致，导致锻件翘曲变形，甚至报废，严重时顶料机构卡死，影响生产的问题。

然而《金属加工：热加工》2017年第7期中公布的一种多工位机构的锻造模架同时指出对于该文献提供方案不适用于锻头伞类锻件的生产；

对于多工位锻头伞类锻件的生产，由于模具中每个工序对应一个工位，但是每个工作时只有一个工位在使用，这样就造成了模架下顶料装置的偏载问题，对于偏载问题传统模架的解决方法是采用两联或三联摆臂式顶出机构，存在上述问题，同时传统的模架解决方案无法适用于锻造自动化的生产。

综上所述，迫切需要一种多工位热模锻模架下顶料装置来解决上述偏载问题，并能适用于锻造自动化生产，达到了稳定可靠、降本增效的目的。

发明内容

为克服上述现有技术缺陷，本发明提供一种多工位热模锻模架下顶料装置。

本发明所采用的具体技术方案为：

一种多工位热模锻模架下顶料装置，包括设置于模架底板底部的托板和贯穿模架底板且与托板肩部相连的顶杆，所述托板为倒T型结构且在其中部设置的导柱导向下在模架底板底部上下滑动，所述托板上方的模架底板下底面和顶杆的下端设有传感器，分别用来监测反馈托板的运动距离和顶杆提供的脱模力,采用这样的设计，多工位热模锻模具只有一个工位在使用时模架下顶料装置的偏载力，被导柱承受，并且通过导柱的导向作用，顶杆依然保持着受力平衡时的运动方向运动和指定的顶出高度，由于托板受力时的状态可以等效于力学模型里的悬臂梁模型，因此，倒T型结构的托板端部必然会发生变形，而导致顶杆的顶出高度减少，此时的解决方法有两种：

1.在非自动化热模锻应用中，通过调试设置合适的过顶出量，来保证顶杆在受力时能够顶出指定的高度。