[发明专利]一种转炉留渣量的称重方法

说明书

本发明属于转炉炼钢技术领域，具体提供了一种转炉留渣量的称重方法，包括S1：在转炉连续生产过程中，选取一转炉留渣炉次作为基准炉次；出钢后不进行溅渣操作，开启转炉倒渣将液态炉渣全部倒尽，并在炉体回转到达信号采集预设倾角时采集电流值作为基准炉次电流值；S2：选取其他常规转炉留渣炉次，转炉出钢后先完成倒渣操作，然后在炉体回转到达信号采集预设倾角时采集电流值作为留渣炉次电流值；S3：比较基准炉次电流值与留渣炉次电流值，并对应基准留渣量便可对应得知本次留渣量。通过计算得到定量的留渣量，对自动化的模型中脱碳速率的控制提供了准确的数据支撑，从而降低生产成本，提高了转炉终点的稳定控制水平，改善了钢水质量及炼成率。

技术领域

本发明属于转炉炼钢技术领域，具体涉及一种转炉留渣量的称重方法。

背景技术

转炉因其原料、辅料的成分和质量不能实时跟踪，如废钢的成分，辅料的粉化率等，加上锤炼过程的不稳定，使得锤炼过程不宜把控，特别是基于副枪控制模型系统的转炉终点的命中率，目前已发展到了一个瓶颈阶段，亟需进一步提高。转炉终点的脱碳速率是副枪控制模型计算熔池升温速率和熔池碳含量的重要依据，而脱碳速率除与供氧速率和拉碳枪位等有很强的相关性外，转炉渣量也是一个很重要的影响因素。

目前，转炉炼钢厂为了进一步的降低生产成本，及进一步提高炉渣的脱磷效果，往往采取留渣操作的方式，但所留渣量目前还没有有效的直接称重手段，往往通过肉眼观察留渣量的多少，以经验来判断。但以此估计得到的转炉留渣渣量，往往直接代入控制模型，导致生产模型的不稳定。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中转炉终点控制不稳定且生产成本高的问题。

为此，本发明提供了一种转炉留渣量的称重方法，包括：

S1：在转炉连续生产过程中，选取一转炉留渣炉次作为基准炉次；

具体包括：出钢后不进行溅渣操作，开启转炉倒渣将液态炉渣全部倒尽，并在炉体回转到达信号采集预设倾角时采集电流值作为基准炉次电流值，该基准炉次电流值对应基准留渣量；

S2：选取其他常规转炉留渣炉次，转炉出钢后先完成倒渣操作，然后在炉体回转到达所述信号采集预设倾角时采集电流值作为留渣炉次电流值；

S3：比较所述基准炉次电流值与所述留渣炉次电流值，并对应基准留渣量便可对应得知本次留渣量。

优选地，所述信号采集预设倾角范围为0°～90°。

优选地，所述步骤S1具体包括：基准炉次出钢后不溅渣操作，此时转炉倒渣操作中的炉体基准倾倒最大角度大于180°。

优选地，所述步骤S2具体包括：选取另一转炉留渣炉次，转炉出钢后先倒渣，但炉渣不倒尽，且此时转炉倒渣操作中的炉体倾倒角度最大角度范围为80°-140°。

优选地，在采集所述基准炉次及所述常规转炉留渣炉次的电流值时，所述转炉运行状态为静止或匀速运转。

优选地，所述步骤S3具体包括：在转炉倒渣完成后，当转炉回转至信号采集预设倾角时，获取此时倾倒的力矩值T、电压值U及留渣炉次电流值，根据功率P与转矩T之间的关系式：

I*U＝P＝N*T (1)

T＝M*L (2)

其中，M为液渣重量，L为液渣中心到耳轴的直线距离，N为预设常数。

优选地，转炉在完成倒渣操作后，炉体回转至信号采集预设倾角时获取功率，根据公式：

9550*P＝T*n (3)

结合公式(1)(3)得到N＝n/9550，其中n为倾倒转速。

优选地，通过转炉测厚仪采集液渣中心到耳轴的直线距离值L。