[发明专利]一种轮毂的直锻模具及其锻造工艺

说明书

本发明涉及汽车制造技术领域，具体公开了一种轮毂的直锻模具及其锻造工艺，该轮毂的直锻模具包括上模，其上设有上型面，包括冲头和套设在冲头上的镦粗挤压模；下模，位于上模下方，其上设有下型面；侧模，多个侧模沿下模的周向设置，侧模上设有圆弧形的分侧型面；第一驱动装置，与侧模一一对应连接，能够驱动侧模沿下模的径向方向往复运动，并能使侧模与下模贴合；锁模套，呈环形，用于在合模时将多个侧模和下模锁紧；合模时多个侧模的分侧型面依次相连，并构成圆形的侧型面，上型面、下型面及侧型面构成轮毂的型腔。通过侧模成形出轮毂的侧型腔，锻造结束后，侧模均通过第一驱动装置远离下模，轮毂可顺利从下模脱模，实现轮毂的直接锻造生产。

技术领域

本发明涉及汽车制造领域，尤其涉及一种轮毂的直锻模具及其锻造工艺。

背景技术

传统的直锻模具，包括上模和下模，在下模上设有模腔，将待锻压件放入模腔中，在压力作用下，使上模和下模合模，锻造出需要的锻件。

对于轮毂锻件而言，如图1所示，轮毂包括轮辐10、轮辋20和轮缘30，由于轮辋20相对轮缘30向轮毂的中心凹陷，如果采用传统的锻造工艺直接锻造成形，那么锻造结束后，轮毂锻件的轮缘30将会被模腔壁卡住，无法实现脱模。因而，目前轮毂锻件通常采用预锻、终锻和旋压相结合的成形工艺进行生产，通过预锻和终锻得到轮毂锻件的大致轮廓，终锻结束后，进行冲孔、切边和扩孔，然后通过旋压工艺加工轮毂锻件的轮辋20和轮缘30。

但是，轮毂锻件采用预锻、锻造和旋压相结合的成形工艺时，存在以下问题：

1)、轮毂锻件加工余量大，增加机加工工时，提高轮毂锻件生产成本；

2)、投入成本大，需要投入锻造用压机、冲孔切边扩孔设备及旋压设备，投资金额高；

3)、轮毂锻件经过锻造、冲孔切边扩孔和旋压工序才能成形，成形工序越多，轮毂生产成本越高。

因此，亟需一种轮毂的直锻模具及其锻造工艺以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种轮毂的直锻模具及其锻造工艺，以解决现有技术中轮毂因轮辋和轮缘部位脱模干涉导致无法通过直锻直接生产的问题。

一方面，本发明提供一种轮毂的直锻模具，包括：

上模，所述上模包括冲头和套设在所述冲头上的镦粗挤压模，所述冲头和所述镦粗挤压模滑动配合，所述冲头上设有第一上型面，所述镦粗挤压模上设有第二上型面，所述第一上型面和所述第二上型面构成所述上型面；

下模，与所述上模相对设置，且位于所述上模下方，所述下模上设有下型面；

侧模，多个所述侧模沿所述下模的周向设置，所述侧模上设有圆弧形的分侧型面；

第一驱动装置，与所述侧模一一对应连接，能够驱动所述侧模沿所述下模的径向方向往复运动，且能够驱动所述侧模与所述下模贴合；

锁模套，所述锁模套呈环形，且用于在合模时将多个所述侧模和所述下模锁紧；

合模时，多个所述侧模的所述分侧型面依次相连，并构成圆形的侧型面，所述上型面、所述下型面以及所述侧型面构成轮毂的型腔。

作为优选，所述下模包括下模芯和顶杆，所述第一驱动装置能够驱动所述侧模与所述下模芯贴合，所述下模芯上设有第一通孔，所述顶杆位于所述第一通孔中且与所述下模芯滑动配合，所述顶杆用于将锻压后的轮毂锻件从所述下模芯中顶出；

所述下模芯上设有第一下型面，所述顶杆上设有第二下型面，所述第一下型面和所述第二下型面构成所述下型面。

作为优选，所述下模还包括第二驱动装置，所述第二驱动装置与所述顶杆连接，所述第二驱动装置能够驱动所述顶杆沿竖直方向往复运动。