[发明专利]一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法

权利要求书

1.一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，包括以下步骤：准备原料阶段：所述原料分为主要原料和辅助原料，主要原料为玻璃各种组成氧化物的原料，辅助原料为澄清剂、祝熔剂、氧化剂、还原剂与脱色剂等；

配合料制备阶段：计算出每副配合料实际所要称取的各种原料的用量，并用衡器称取所需物料的用量，将称取的多种物料在外力作用下导入混合机中，混合机对多种物料进行搅拌，使得多种物料达到均匀混合；

配合料输送阶段：将混合均匀的配合料通过皮带输送至窑头料仓，再经进料系统从窑头料仓入窑；

配合料熔化阶段：配合料入窑后，在800-1000℃温度范围发生一系列物理、化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应，结束后，大部分气态产物从配合料中逸出，配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物，当温度升到1415-2℃且窑压6-2pa时，烧结物中的低共熔物开始熔化，出现一些熔融体，同时硅酸盐与未反应的石英砂粒反应，相互溶解，伴随着温度升至1415+2℃且窑压6+2pa时，硅酸盐和石英砂粒完全熔解于熔融体中，成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不够均匀的透明玻璃液，在熔化过程中，采用新型的水冷式鼓泡系统，促进玻璃液均化，消除条纹，采用新型蓄热装置，通过循环交替的吸收利用熔炉本体内部产生的高温气体中的余热，同时还能降低新鲜空气与熔炉本体内部的温差；

玻璃液澄清阶段：随着温度继续升高，达到1400-1500℃时，玻璃液的粘度约为10Pa.s,玻璃液在形成阶段存在的可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃液粘度降低而大量逸出，直至气泡完全排出；

玻璃液均化阶段：当玻璃液长时间处于高温下，由于对流、扩散、溶解等作用，玻璃液中的条纹逐渐消除，化学组成和温度逐渐趋向均一，结束时的温度略低于澄清温度；

玻璃液冷却阶段：将澄清和均化了的玻璃液均匀降温，使玻璃液具有成型所需的粘度，在冷却阶段应不破坏玻璃液的质量，浮法玻璃冷却阶段结束的温度在1100-1050℃且窑压在6+-2pa左右；

玻璃成型阶段：玻璃液在调节闸板的控制下经流道平稳连续的流入锡槽，在锡槽中漂浮在熔融锡液的表面（锡液温度前区温度1000℃），在自身重力的作用下摊平（摊平区温度960℃）、在表面张力的作用下抛光、在主传动拉引力作用下向前漂浮，通过挡边轮控制玻璃带的中心偏移，在拉边机的作用下实现玻璃带的展薄并冷却、固型等过程中（拉边机区温度960-760℃，拉引量400t/d，主车速880m，1号拉边机用9对前一对角度不要太大，3-5度，2号拉边机到6号拉边机加大角度，7号拉边机收回点角度，8号接近零度，起稳定走向，拉边机速度依光边调整），然后逐渐降温，在外力作用下冷却成板；

玻璃退火阶段：玻璃带冷却到600-620℃时，被过渡辊道抬起（过渡辊道温度606℃），在输送辊道牵引力的作用下顺序通过退火窑的各区，先经过加热均热预退火区（A区），该温度控制在温度523℃，逐步预先均匀的冷却到玻璃的最高退火温度，经过重要冷却区（B区），该温度控制在455℃，是产生和消除永久应力的主要区域，必须采用均匀而缓慢的冷却速度把玻璃由上限温度降到下限温度，以保证玻璃的退火质量，经过冷却区（C区），该温度控制在325℃，是产生暂时应力的重要区域，冷却速度不能太快，以防暂时应力过大而导致玻璃炸裂，经过热风循环强制对流冷却区（PET区），该温度控制在120-110℃，不会产生过大的暂时应力，可以敞开，由于不同区段的温降控制后，使连续玻璃带内应力有控制的逐步降低，从而达到退火目的；

玻璃带检测和预处理阶段：对由退火窑出来的玻璃带进行应力分布、全板宽的厚度和质量检验，质量检验包括气泡、夹杂物（砂粒）、条纹、沾锡、麻点等，此阶段将不能作为合格产品出厂的质量不合格的非办处理掉，如引头、改变板厚的过渡厚度、本体着色换色的过渡色板和出现事故所造成的不合格玻璃等，通过紧急横切、落板、破碎后将其回窑；

玻璃带切裁掰断阶段：完成玻璃带的纵切切边、纵向分切、横切、横向掰断、加速输送、掰边、纵向掰断、纵向分切和落板等工序，如有不合格板或掰断所产生的次板，通过落板装置经破碎机破碎后运至窑头回窑；

分片堆垛阶段：将切裁掰断后的质量合格的玻璃板，按大、中、小片不同规格和质量等级分别输送至大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区；

装箱阶段：将大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区的玻璃板进行装箱入库。