[发明专利]一种利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法

权利要求书

1.一种利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)将氧压浸出釜排出的含氧的气液混合物I通过蒸汽管路输送至冷却机中，与从沸腾焙烧系统的沸腾焙烧炉内排出到冷却机中的锌焙砂进行间接换热，得到冷却焙砂和气液混合物II；

2)将气液混合物II通过管路输送至换热器，与来自锌电解槽的电解废酸进行间接换热，得到预热废酸和气液混合物III，预热废酸作为浸出剂，采用余热锅炉的蒸汽加热至达到釜内温度后通过管路返回氧压浸出釜；

3)将气液混合物III通过管路从调浆槽的底部通入密封的调浆槽中，与来自球磨机的硫化锌精矿矿浆充分混合，释放压力，得到预热矿浆；

4)将预热矿浆采用余热锅炉的蒸汽加热至达到釜内温度后通入氧压浸出釜，与步骤2)中返回氧压浸出釜的预热废酸混合，与输入的氧气反应后得到浸出矿浆和含氧的气液混合物I，含氧的气液混合物I输送到步骤1)循环使用。

2.根据权利要求1所述的利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法，其特征在于，所述气液混合物I中包含O₂、少量N₂和CO₂及含Zn²⁺、SO₄^2-离子的液相；其中O₂在气相中所占质量分数为90％-95％，液相中Zn²⁺离子浓度为130g/L-160g/L，硫酸浓度为5g/L-20g/L。

3.根据权利要求1所述的利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法，其特征在于，所述气液混合物I平均温度为80℃-110℃，通过蒸汽管路时使用安装在蒸汽管路上的减压阀将压力调节为0.8-1.0MPa。

4.根据权利要求1所述的利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法，其特征在于，所述冷却机为采用间接换热方式换热的冷却机，冷却前焙砂温度为出炉焙砂温度为900～950℃，冷却后锌焙砂温度为200℃-300℃。

5.根据权利要求1所述的利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法，其特征在于，在步骤2)将气液混合物II通过管路输送至换热器过程中，通过管路上安装的热电偶温度计及数字压力表监测气液混合物II的温度和压力，当气液混合物II的温度低于目标温度时，调节管路上安装的流量阀将流量调至原流量的1.1倍，待气液混合物II温度稳定后重复上述操作直至温度达到目标温度；当气液混合物II的温度高于目标温度时，调节流量阀门将流量调至原流量的0.9倍，待混合物II温度稳定后重复上述操作直至温度达到目标温度。

6.根据权利要求1所述的利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法，其特征在于，当气液混合物II温度超过180℃，压力达到1.1MPa时，为防止混合物中液相在该压力下蒸发导致硫酸盐结晶堵塞管路，调节流量阀门将流量调至原流量的0.8倍，待气液混合物II温度降低至180℃以下并稳定后按照权利要求5所述步骤调节气液混合物II温度达到目标温度。

7.根据权利要求1所述的利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法，其特征在于，步骤2)中电解废酸换热前温度为35-50℃。

8.根据权利要求1所述的利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法，其特征在于，步骤3)中锌精矿矿浆细度达到-0.038mm占80％，矿浆浓度为1.2～1.3kg/L，换热前温度为20-30℃。

9.根据权利要求1所述的利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法，其特征在于，所述氧压浸出釜内反应温度为125～160℃，反应时间为90～110min，反应总压力为1.1～1.2MPa，釜内液体与锌精矿的液固质量比为4.5～5:1，氧分压为0.7～0.9MPa。

10.根据权利要求1所述的利用焙砂余热及氧压浸出釜排气提高锌氧压浸出率的方法，其特征在于，步骤1)至步骤4)中所述管路的材质均为钛管，所述换热器内部管路为钛管。