[发明专利]一种焦炉炉底大体积高强浇注料分层分块施工方法及结构

说明书

本发明提供了一种焦炉炉底大体积高强浇注料分层分块施工方法及结构，所述焦炉炉底浇注采用磷酸盐耐火浇注料，底部基础分层分块浇注，最上层浇注整体找平层，确保块与块之间、层与层之间为冷态浇注。本发明适用于大体积高强度浇注料的现场浇注施工，增加浇注料凝结时的散热面，减小单块浇注料凝结时的体积，缩小内外温差，减少热膨胀所引起的标高累计误差，找平层的布置在控制标高的同时，更易确保表面平整度，利于下道工序施工。

技术领域

本发明涉及耐火材料施工技术领域，尤其涉及一种焦炉炉底大体积高强浇注料分层分块施工方法及结构。

背景技术

焦炉炉底浇注料覆盖整个焦炉本体下部、焦炉土建基础顶板上部，厚度在400～600mm左右，水平投影面积达到20m*120m左右，设计强度C65以上，以便承受上部炉体荷载；对于线尺寸误差要求小于±5mm、表面平整度满足±5mm以内以满足上部耐火砖砌筑的规范要求。结合其它相关文献及现场试验，可知大体积高强浇注料，耐火浇注料较普通混凝土初凝时间短，具有显著的热膨胀性，振捣方法需要优先采用单块小体积便于实现人工振捣，高强度的情况下发热量大导致冷态尺寸及标高不易控制，初凝时间短需要采用更为快捷的施工工艺实现出料至成形小于30min的严格要求，配合比中加水量远远少于普通积混凝土导致和易性差、坍落度小使之远远无法满足泵送指标要求。

传统施工方法一般用于小体积、散热面充足的情况，多采用一次浇筑或分段，无法满足此类大体积高强度浇注料的施工要求。主要有以下几方面的问题：

1、传统施工方法要求较大的坍落度及和易性以满足施工工艺间歇及浇注料成形修整要求，这就导致传统施工方法加水量过多。这将导致高强度浇注料凝结过程中发热量更大，引发内外温差增大；另外是需要设置较多的排水孔以排除烘烤过程中浇注料内部水蒸气。

2、传统施工方法施工大体积浇注料时，即便通过加大加水量等措施延长初凝时间，但因焦炉炉底浇注料体积过大，而无法完成一次浇筑成形。多次浇筑需要采取措施妥善处理冷接缝及膨胀缝等，施工成本高、质量不易保证。

3、传统施工方法施工时，因浇注料的发热导致膨胀，而初凝结束后温度降低收缩，这种情况在施工高强度浇注料时更加明显，在大体积的情况下不利于准确控制线尺寸及表面平整度、顶面标高。

4、传统施工方法施工浇注料时，膨胀缝的位置不易保证。

发明内容

本发明提供了一种焦炉炉底大体积高强浇注料分层分块施工方法及结构，适用于大体积高强度浇注料的现场浇注施工，增加浇注料凝结时的散热面，减小单块浇注料凝结时的体积，缩小内外温差，减少热膨胀所引起的标高累计误差，找平层的布置在控制标高的同时，更易确保表面平整度，利于下道工序施工。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种焦炉炉底大体积高强浇注料分层分块施工方法，所述焦炉炉底浇注采用磷酸盐耐火浇注料，底部基础分层分块浇注，最上层浇注整体找平层，确保块与块之间、层与层之间为冷态浇注；具体包括：

1)磷酸盐耐火浇注料水灰配比为：加水量占浇注料总质量的9.5％-10.5％，加水前先干混1-2分钟；

2)底部基础分层浇注每层厚度为100mm-200mm，按每10m-20m分段，每个施工段之间设置6-8mm的膨胀缝；

3)每一个施工段分成若干个施工块，施工块分为两个批次浇注，第一个批次在横纵方向上按顺序跳格浇注，待第一个批次浇注完成的耐火浇注料强度达到拆模条件时，将模具拆下，在施工块之间进行第二个批次的浇注；施工块为(1-1.4m)×(1-1.4m)的正方形块；

4)一层浇注完成后，采用洒水或覆盖的方式进行养护，强度满足上层浇注施工要求后，浇注上层浇注料；