[发明专利]一种大管径针管笔头的缩颈方法

说明书

本发明涉及一种大管径针管笔头的缩颈方法，传输座将针管笔头传输至第一个缩颈装置下方，加工座下降，针管笔头从进料口进入加工孔内，进入的同时将加工球的加工部分顶起，使加工球沿活动通道上升，直至到达加工位置，加工座相对传输座同轴旋转的同时施力机构将加工球向下挤压，加工球随加工座公转的同时自身进行自转，直至加工球下降至指定高度后缩颈完成，加工座停止旋转，加工座上升，加工球顺着针管笔头缩颈后的表面上移，直至针管笔头完全脱离加工座，传输座将针管笔头传输至下一个缩颈装置进行上述相同的缩颈，且缩颈深度大于上一缩颈装置的缩颈深度。采用上述方案，本发明提供一种保证缩颈时针管笔头成型效果的大管径针管笔头的缩颈方法。

技术领域

本发明涉及笔头加工领域，具体涉及一种大管径针管笔头的缩颈方法。

背景技术

针管笔头是一种由成段针管加工而成的笔头。传统针管笔头的规格一般为0.4mm~1.2mm，随着用户需求的日益增加，现需要规格为1.2mm~2.0mm的大管径针管笔头进行书写。

在加工针管笔头时，需要在靠近针管笔头的位置进行缩颈，形成承托球珠的球托，传统的加工球托的方法使将笔头放入指定的模具内，以来模具合模时所产生的挤压力将针管笔头从外向内挤压形成球托，然而随着针管笔头的管径增加，在挤压针管笔头时需要更大的挤压力，而挤压力一旦过大易造成针管笔头的不规则形变，进而提高废品率，故传统的加工方式以无法适用大管径针管笔头的加工。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种保证缩颈时针管笔头成型效果的大管径针管笔头的缩颈方法。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括两个以上依次排布的缩颈装置及位于缩颈装置下方将针管笔头在各个缩颈装置之间传递的传输座，各所述的缩颈装置包括加工座，所述的加工座沿竖向设置有加工孔，该加工孔延伸至加工座底部并形成供针管笔头伸入的进料口，所述的加工座围绕加工孔设置多个加工球及供各加工球竖向移动的活动通道，所述的加工球局部伸入加工孔，该加工球伸入加工孔的部分作为挤压针管笔头的加工部分，所述的活动通道随着高度的降低逐渐向加工孔靠近，所述的加工球沿活动通道下降时加工部分逐渐增加，所述的加工座与传输座可相对升降且可相对同轴旋转，所述的加工座内设置有将加工球向下挤压的施力机构，

传输座将针管笔头传输至第一个缩颈装置下方，加工座下降，针管笔头从进料口进入加工孔内，进入的同时将加工球的加工部分顶起，使加工球沿活动通道上升，直至到达加工位置，加工座相对传输座同轴旋转的同时施力机构将加工球向下挤压，加工球随加工座公转的同时自身进行自转，直至加工球下降至指定高度后缩颈完成，加工座停止旋转，加工座上升，加工球顺着针管笔头缩颈后的表面上移，直至针管笔头完全脱离加工座，传输座将针管笔头传输至下一个缩颈装置进行上述相同的缩颈，且缩颈深度大于上一缩颈装置的缩颈深度，直至针管笔头被所有缩颈装置均缩颈一次。

通过采用上述技术方案，首先，改变缩颈装置的结构，利用加工球挤压针管笔头进行缩颈，由于加工球与针管笔头之间为点接触，故在针管笔头能够产生稳定且集中的挤压力，从而保证缩颈效果，同时减少对施力机构的输出要求，然后，在加工球的挤压过程中，加工座相对传输座同轴旋转，在其旋转过程中加工球随加工座公转并在针管笔头表面阻尼的带动下进行自转，使缩颈更为均匀，优化缩颈效果，此外，由多次缩颈代替之前的单次缩颈，降低每次缩颈对挤压力的要求，避免因挤压力过大造成不规则形变，从而保证缩颈效果，同时，减少单次缩颈所消耗的时长，即减少自动化设备单工位时长，有效提供加工效率。

本发明进一步设置为：下一所述的缩颈装置大于上一缩颈装置的缩颈深度0.2~0.3mm。

通过采用上述技术方案，缩颈增加程度可按需进行调整，优选0.2~0.3mm，兼顾缩颈效果及加工效率。

本发明进一步设置为：所述的传输座包括夹持针管笔头的夹具及驱动夹具沿缩颈装置排布方向移动的位移机构。