[发明专利]大型挖泥泵叶轮铸造工艺

权利要求书

1.大型挖泥泵叶轮铸造工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：根据叶轮形状和加工面位置，确定铸造工艺参数，分型面、浇道、冒口、收缩量及加工量等，选取高铬铸铁为金属浇注材料，确定浇注参数，设计浇注温度及浇注速度等；

S2：将叶轮模型尺寸及其相关参数输入到CAE软件进行模拟，并适当调整相关参数，至模拟成型的叶轮质量合格；

S3：根据最终参数制作叶轮模型和芯盒，调配树脂砂并制造砂型和砂芯；

S4：先从浇道向砂型内浇注金属液，待浇注至金属液超过冒口颈后，再从冒口处补浇金属液，直至金属液达到冒口顶部；

S5：自压箱8-10天后，开始打箱，将砂箱连同产品吊运到震砂机上，震落树脂砂后，将叶轮铸坯运转至清理工序；

S6：去除飞边，浇道及冒口，冒口颈预留15-20mm的高度，进行整体抛丸处理；

S7：进行退火，退火温度630-650℃，保温24小时后，关闭热处理炉电源，炉门关闭，直至叶轮铸坯降至250℃，将叶轮铸坯转运至炉外，降温到室温；

S8：经粗加工后，进行高温淬火处理，淬火温度920-950℃，保温24小时后，关闭热处理炉电源，炉门开启，采用风冷的方式使叶轮降至250℃；

S9：将叶轮做好防护，转运至振动机上，进行振动时效，振动时间持续18-24小时，最终转运至加工工序完成精加工。

2.如权利要求1所述的大型挖泥泵叶轮铸造工艺，其特征在于，在步骤S1中，确定铸造工艺参数时，叶轮轴头朝下布置冒口和浇道，横浇道为双层，并通过陶瓷管连通，横浇道分别围设在叶轮前盖板和后盖板的周向，围设范围不小于前盖板或后盖板圆周的1/2，冒口选用陶瓷冒口座加保温冒口圈的形式。

3.如权利要求2所述的大型挖泥泵叶轮铸造工艺，其特征在于，浇注系统采用开放式，陶瓷冒口座的下端预埋陶瓷易割片。

4.如权利要求1所述的大型挖泥泵叶轮铸造工艺，其特征在于，在步骤S3中，叶轮外部砂型为整体结构，叶轮叶片砂芯为分体结构，叶轮叶片通过芯盒造型后，拼接成整体型芯。

5.如权利要求1所述的大型挖泥泵叶轮铸造工艺，其特征在于，在步骤S4中，浇注前，在砂箱上方搭设浇注架体，将漏包调整好位置放置于架体上，使包眼正对浇口；浇注时，使用两个摇包先后向漏包内不断注入金属液，并对冒口进行补浇。

6.如权利要求1所述的大型挖泥泵叶轮铸造工艺，其特征在于，在步骤S5中，自压箱24小时后去除压铁，6天后在上箱钻孔至叶轮毛坯面，使用测温设备检测叶轮温度，叶轮温度降至250℃以下时开始打箱。

7.如权利要求1所述的大型挖泥泵叶轮铸造工艺，其特征在于，在步骤S7中，升温速度每小时升温40℃，直至升温到630-650℃。

8.如权利要求1所述的大型挖泥泵叶轮铸造工艺，其特征在于，在步骤S8中，升温速度每小时升温40℃，直至升温到600℃；之后，升温速度调整为每小时升温30℃，直至升温到800℃；之后，升温速度调整为每小时升温20℃，直至达到预定温度，开始保温。