[发明专利]一种风扇磨煤机机壳制造方法

权利要求书

1.一种风扇磨煤机机壳的制造方法，其特征是包括下述步骤：

（1）用数控火焰气割机将钢板下料：

①分别切割裁出前上壁板、前下壁板、后上壁板、后下壁板，所有尺寸按每1000mm加1mm比例下料；

②先拼接板材形成整板后裁割上蜗板、下蜗板，长度加端部压头，总长+400mm ，确保高度尺寸；

③环座、密封内环、密封外环均整体下料，且所有图中标注焊后机加工面均留加工余量+5mm；

④其余各件按设计图尺寸下料；

（2）上、下机壳蜗板在滚板机上滚制成设计图要求涡流弧形，用样板检测各段弧度，合格待组装；

（3）壁板、衬板钻孔：用本机壳壳体前后壁板制做为了批量生产的打孔胎板，按图划孔线，先钻Φ8孔，标明正反面，用此板为胎板，制作打眼孔Φ7.8锥头，以内圆中心线、中心及外轮廓为基准一一打钻孔中心眼，壁板左右旋各半，并做好中心线对位标记，划出明显组装线，中心线，每台壁板、衬板先配钻底孔，再拆开扩孔及攻丝达图要求；

（4）机壳上端煤粉出口法兰按图制造后与过渡节法兰配钻孔待装，且标注中心线；

（5）在地面上放地样线，十字中心线打样冲孔并用油漆将基准点画圈，划出上、下机壳内、外轮廓线；

（6）在地样线上搭设图纸要求高度差的整体或多段相分离的水平胎架，水平胎架与地面地锚钢板固定，用水平仪检测基准面，水平胎架基准平面平面度≤1mm，把水平胎架焊牢；

（7）将作为后壁的壁板、环座及后壁板中部的外凸部分放置水平胎架上组装其上环座，在环座上组装后壁板，保证壁板之间的平行和相对位置准确；

（8）在后壁板上划出蜗板各件位置线，组装蜗板各件，将蜗板各件按图纸要求开双面坡口，在前壁板上划出蜗板各件位置线，将前壁板组装在蜗板上；

（9）在前、后壁板之间加保证中空壳体内部焊符合图纸间距的临时支撑，焊前采取反变形，变形量的确定考虑板厚及内部中空尺寸，且考虑上下壁板结构的不同，取不同反变形量，后壁板中心圆周采取向下反变形量15mm，点固在水平胎架上，后壁板内部圆周用工艺支撑向下12mm，同时前壁板用工艺支撑向上10mm，焊后撤掉工艺支撑，焊接的收缩变形使整体前、后壁板之间距离达到图纸要求且保证上下面平行；

（10）在上、下机壳连接口处各150mm距离增加拉筋板，确保了解体口处不易变形而平整连接，上、下机壳中对应的拉筋板之间连接定位销，定位销确保对位准确；

（11）组装密封内、外环，要保证密封内环的圆度和与环座的同轴度，组装前壁板上所有拉筋板；

（12）按图纸要求焊接上述各件之间的连接处，蜗板焊接，焊接顺序：先断续对称焊达图要求：

①外侧围板下部焊缝焊一层，

②围板内侧底部焊缝焊一层，

③焊接所有拉筋板立焊缝及与上下壁板连接焊缝，

④仰焊围板外侧焊缝焊一遍，

⑤仰焊围板内侧焊缝焊一遍，

⑥围板外侧焊缝成型，采取多层多道焊，

⑦围板内侧焊缝成型，采取多层多道焊；

（13）焊后整体翻转180°组装后壁板上所有拉筋板和联梁，组装机壳上其余件，焊接各件之间联接处，焊后修整焊接变形，使前后壁板的平面度和前后壁板之间尺寸达到设计要求；

（14）焊接后，去除临时支撑，自行检测，修正变形，磨平毛刺；

（15）将机壳解体，在蜗板上划解体口位置线，采取断续切割，修正变形，重新整合，标识对位标记后转机械加工；

（16）机械加工上下密封环座，达图纸要求；

（17）组装机壳出口法兰，保证与机壳中分面的距离和互相平行；

（18）装配组装底梁、衬板及护板，与焊缝干涉处切割衬板及护板，组装人口检修门、背筋检修门、护钩检修门及密封风固定架各件，焊接各件联接处；

（19）修整变形，交检，得风扇磨煤机机壳成品。