[发明专利]轧钢加热炉步距补偿方法和系统

权利要求书

1.一种轧钢加热炉步距补偿方法，其特征在于，包括：

获取加热炉内预设位置的钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号；

在获取到所述限位信号时判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件；

若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿。

2.如权利要求1所述的轧钢加热炉步距补偿方法，其特征在于，获取加热炉内预设位置的钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号，包括：

实时获取对所述预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机的位置信号；

在所述对齐推钢机的位置达到预设极限位置时获取所述对齐推钢机的限位信号。

3.如权利要求2所述的轧钢加热炉步距补偿方法，其特征在于，在实时获取对所述预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机的位置信号之前，所述方法还包括：

检测加热炉内悬臂辊道上是否有钢坯；

在检测到所述悬臂辊道上有钢坯时，控制所述悬臂辊道将所述钢坯传送至所述预设位置。

4.如权利要求1所述的轧钢加热炉步距补偿方法，其特征在于，判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件，包括：

判断所述实际生产规格与预设生产规格之间的差值是否大于或等于0；

相应的，在不满足预设生产规格条件时启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，包括：

若所述差值小于0，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进。

5.如权利要求1所述的轧钢加热炉步距补偿方法，其特征在于，所述预设补偿步距包括：

R＝(X-φ)*r

其中，R为所述预设补偿步距，X为所述预设生产规格，φ为所述实际生产规格，r为所述步进机械的实际步距。

6.一种轧钢加热炉步距补偿系统，其特征在于，包括：对齐推钢机、极限位置传感器、PLC控制器和步进机械；

所述极限位置传感器设置在所述对齐推钢机上，所述对齐推钢机、所述极限位置传感器和所述步进机械均与所述PLC控制器连接；

所述对齐推钢机用于对加热炉内预设位置的钢坯进行推钢；

所述极限位置传感器用于采集所述钢坯推钢完成时的对齐推钢机的限位信号，并将所述限位信号发送给所述PLC控制器；

所述PLC控制器用于在获取到所述限位信号时判断所述钢坯的实际生产规格是否满足预设生产规格条件，若不满足预设生产规格条件，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿。

7.如权利要求6所述的轧钢加热炉步距补偿系统，其特征在于，所述轧钢加热炉步距补偿系统还包括：与所述PLC控制器连接的定位传感器；

所述定位传感器用于实时采集对所述预设位置的钢坯进行推钢的对齐推钢机的位置，并将所述对齐推钢机的位置发送给所述PLC控制器。

8.如权利要求6所述的轧钢加热炉步距补偿系统，其特征在于，所述轧钢加热炉步距补偿系统还包括：激光检测器和定位编码器；

所述激光检测器设置在加热炉内悬臂辊道上，所述定位编码器设置在所述悬臂辊道的电机上，所述激光检测器与所述定位编码器连接；

所述激光检测器用于检测加热炉内悬臂辊道上是否有钢坯，在检测到所述悬臂辊道上有钢坯时将检测信号发送给所述定位编码器；

所述定位编码器用于根据所述检测信号控制所述悬臂辊道将所述钢坯传送至所述预设位置。

9.如权利要求6所述的轧钢加热炉步距补偿系统，其特征在于，所述轧钢加热炉步距补偿系统还包括：位移传感器；

所述位移传感器设置在所述步进机械的液压缸上，所述位移传感器与所述PLC控制器连接；

所述位移传感器用于实时获取所述步进机械的液压缸的位移信息，并将所述位移信息发送给所述PLC控制器；

所述PLC控制器还用于根据所述位移信息判断所述步进机械是否完成正循环步进。

10.如权利要求6所述的轧钢加热炉步距补偿系统，其特征在于，所述PLC控制器具体用于：

在获取到所述限位信号时，判断所述实际生产规格与预设生产规格之间的差值是否大于或等于0；

若所述差值小于0，则启动步进机械对所述钢坯进行正循环步进，并在所述正循环步进完成后控制所述步进机械根据预设补偿步距对所述钢坯进行步距补偿。