[发明专利]无铅芯建筑隔震橡胶支座的硫化改良工艺及其模具装置

说明书

一种无铅芯建筑隔震橡胶支座的硫化改良工艺及其模具装置，硫化改良工艺在合模后至少包含如下四个步骤：步骤一：低温加压排气步骤；步骤二：高温高压硫化步骤；步骤三：高温低压硫化步骤；步骤四：低温低压硫化步骤，硫化模具装置包含上模板、中模框、下模板和中孔定位柱，所述中模框内容置橡胶支座，所述上模板和下模板分别设置于中模框的上下端，且两者相互对称，所述下模板的中部对应中模框设置一台阶，所述台阶的中间设有一适配中孔定位柱的槽孔；本发明对现有无铅芯建筑隔震橡胶支座的模压法硫化工艺进行优化，减少了制品的外观缺陷，实现了封板孔位对正和内钢板定位，缩短制品的生产周期，提高产品的外观质量和性能稳定性。

技术领域

本发明涉及建筑隔震橡胶支座硫化的技术领域，尤其涉及一种无铅芯建筑隔震橡胶支座的硫化改良工艺及其模具装置。

背景技术

现有的无铅芯建筑隔震橡胶支座一般由带连接孔的两层封钢板、多层内部钢板和保护层橡胶组成，属于橡胶厚制品，支座总高度可达几百毫米，单个制品的投胶量在几公斤到几百公斤不等。

一般现有的无铅芯建筑隔震橡胶支座用模压方法制造，硫化过程存在几个常见的难题。其一，传统模具将撕边槽设置为横向，且外层胶料为一个环形整体，在合模和排气阶段，机台外加压力突然增大，使得多余胶料同时流向溢胶槽口，而溢胶槽流量有限，大量余胶漫过溢胶槽从模具分型面溢出，由于模具上下分型面处温度较高，部分溢出的胶料会在分型面处开始固化，导致模具无法锁紧，且空气无法完全排出，随着硫化进程的推进，制品内部又会产生巨大的内压力，使得制品分型面处出现严重的炸边和气泡问题。其二，硫化阶段初期，热量传递到制品内部需要较长的时间，内层胶料温度低，黏度高，流动阻力大，较大的合模压力会使内部橡胶产生不均匀的流动，不同胶层甚至同一胶层不同位置的胶料厚度不均匀，使得内部钢板也随之产生偏移，严重时甚至会出现内部钢板变形或是外露的情况，严重影响产品的外观和质量。其三，目前常用的无铅芯建筑隔震橡胶支座的模具厚度通常在400mm以上，热量传递到制品内部并达到有效硫化温度需要数小时的时间，支座内、外层胶料的升温和硫化过程的同步性又很差，导致制品内外层的硫化程度和性能差异也很大。

目前，尚未有能够有效解决上述几个无铅芯建筑隔震橡胶支座硫化工艺核心问题的方案，使得支座产品的外观质量和性能稳定性无法得到保障。

为此，本发明的设计者有鉴于上述缺陷，通过潜心研究和设计，综合长期多年从事相关产业的经验和成果，研究设计出一种无铅芯建筑隔震橡胶支座的硫化改良工艺及其模具装置，以克服上述缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种无铅芯建筑隔震橡胶支座的硫化改良工艺及其模具装置，其对现有无铅芯建筑隔震橡胶支座的模压法硫化工艺进行优化，减少了制品的外观缺陷，实现了封板孔位对正和内钢板定位，缩短制品的生产周期，提高产品的外观质量和性能稳定性。

为实现上述目的，本发明公开了一种无铅芯建筑隔震橡胶支座的硫化改良工艺变温变压硫化工艺，其特征在于在锁模硫化阶段至少包含如下四个步骤：

步骤一：低温加压排气步骤，硫化温度为110-130℃，且采用阶梯式加压排气，以避免硫化前期内层胶料尚未完全转变为黏流态时直接施加较大合模压力导致的制品内部钢板变形，以及短时间内余胶排出量远超溢胶槽流量而从模具分型面溢出导致的模具无法锁紧的问题；

步骤二：高温高压硫化步骤，硫化温度130-150℃，硫化压力6-20MPa，硫化时间0.8-2h，使处于焦烧期的胶料充满模腔，排除多余胶料，采用较高的温度以有效缩短胶料流动充模时间，采用较高的压力以约束前期黏度较高的胶料对模具的较大冲击；

步骤三：高温低压硫化步骤，硫化温度130-150℃，硫化压力2-8MPa，硫化时间3-8h，使内层胶料继续快速硫化，并卸除硫化过程中制品内部产生的部分内压力，防止后续压力骤减导致制品出现炸边等缺陷；