[发明专利]一种工况自适应的高速铣削加工过程刀具监测方法及系统

权利要求书

1.一种工况自适应的高速铣削加工过程刀具监测方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)获取原始传感信号，测量刀具磨损量

采集不同铣削条件下的切削力、振动和声发射传感信号，测量刀具实际磨损量，并保存测得的传感信号和刀具实际磨损量；

(2)信号预处理和特征提取

对采集到的原始传感信号进行预处理，消除与刀具磨损不相干的成分，并分别提取各信号的时域、频域和时频域特征；

(3)特征降维

采用去噪堆叠自编码器(SDAE)对提取到的多传感、多特征高维数据进行降维，得到最有效特征向量，减少噪声干扰，提高后续算法计算速度；

(4)磨损阶段划分

按照刀具实际磨损量，将不同工况下的刀具磨损特征向量分别分为多个磨损阶段；

(5)模型参数训练

将步骤(4)中划分的磨损阶段类别和步骤(3)中降维后的特征向量分别输入HSMM中，同时采用细菌觅食算法(BFOA)优化HSMM的参数，得到不同工况、不同磨损阶段的最优参数模型；

(6)磨损状态识别

实时采集待监测刀具传感信号，经由步骤(2)、(3)特征提取和特征降维之后，分别输入步骤(5)中所得各参数模型，计算各模型输出的似然概率以及当前数据高斯混合模型(GMM)与不同工况下各模型GMM之间的相似度，将各模型之间的相似度作为加权系数对各模型输出的似然概率进行加权计算，最大者即为当前刀具所处磨损阶段。

2.根据权利要求1所述的工况自适应的高速铣削加工过程刀具监测方法，其特征在于，步骤(1)中采集到的原始特征信号共计七组，具体来说为x,y,z方向的切削力信号、x,y,z方向的振动信号、声发射信号。

3.根据权利要求1所述的工况自适应的高速铣削加工过程刀具监测方法，其特征在于，所述步骤(2)中：时域特征包括：均值、峰值、峰-峰值、均方根、斜度、峭度、峭度因子、方差、标准差、偏斜度、峰值因子、波形因子、脉冲因子和裕度因子；频域特征包括：信号能量、重心频率、频率方差、均方频率、功率谱均值、功率谱峰值、功率谱方差、功率谱峭度和功率谱裕度；时频域特征为6层小波包分解的64个频带能量所占百分比。

4.根据权利要求1所述的工况自适应的高速铣削加工过程刀具监测方法，其特征在于，所述步骤(3)采用的SDAE特征降维方法，由两个DAE堆叠而成，每个DAE为一个三层神经网络，包括输入层、中间层和输出层，分别做贪婪训练得到最优参数。原始高维特征信号归一化处理后作为第一个DAE输入层的输入，第一个DAE的中间层作为第二个DAE的输入层，第二个DAE的中间层即为降维后的特征数据；具体地包括如下步骤：

步骤3.1：原始高维特征信号[0,1]归一化处理；

步骤3.2：归一化后的高维特征做随机映射，添加环境噪声，增加特征信号抗干扰能力；

步骤3.3：归一化后的数据作为SDAE中第一个DAE输入层的输入，然后进行贪婪训练，得到第一个DAE的中间层输出；

步骤3.4：第一个DAE中间层的输出在随机映射之后作为第二个DAE输入层输入，第二个DAE做贪婪训练之后的中间层输出即为降维后的特征向量。

5.根据权利要求4所述的工况自适应的高速铣削加工过程刀具监测方法，其特征在于，其中步骤(3)中第一个DAE中间层隐藏节点数小于高维特征数，第二个DAE中间层隐藏节点数小于第一个DAE中间层隐藏节点数，以此来达到降维的目的。

6.根据权利要求1所述的工况自适应的高速铣削加工过程刀具监测方法，其特征在于，所述步骤(4)中刀具磨损阶段分类采用的是泰勒刀具寿命曲线二阶导数的近10μm交叉点作为不同磨损阶段之间的边界。