[实用新型]一种驱动齿块的热锻模具

说明书

本实用新型公开了一种驱动齿块的热锻模具，包括成型模腔，成型模腔分为预锻模腔和终锻模腔，预锻模腔与终锻模腔平行排布，预锻模腔与终锻模腔形状尺寸接近，预锻模腔较终锻模腔深1‑2mm,减少终锻时金属流动量，从而减轻终锻型腔的磨损；预锻模腔和终锻模腔与桥部之间都做相应圆弧修正，方便模腔填充和易于锻件出模，终锻切边后可以确保齿面有足够的直面区间，本实用新型采用的是卧式锻造工艺，双腔对锻排布，这样可用扩孔方式制坯，解决工步间转移不易夹持，两端四个尖角部位易出现锻不满及坯料两端存在温差等问题，取消辐板平面的机械加工，可以较大幅度提高生产效率。采用连铸坯料，降低材料成本。

技术领域

本实用新型涉及热锻模具技术领域，具体为一种驱动齿块的热锻模具。

背景技术

驱动齿块是工程机械行走驱动零件，使用条件极其恶劣，对抗拉强度、屈服强度、冲击韧性、硬度及耐磨性等机械性能指标要求很高。当前的驱动齿块有采用铸钢工艺生产和锻造工艺生产，两种工艺都有各自的不足之处，具体存在以下问题：铸造工艺生产：生产过程中产生有害烟气及废砂。生产效率较低；铸造表面存在气孔、砂眼等缺陷，水韧处理产生表面微裂纹成；为疲劳裂纹源，极易导致低应力脆性断裂；在交变载荷作用下，铸件内部的微缩孔、夹渣部位会形成应力集中，发生脆性断裂；加工余量大，需要进行粗加工和精加工两道工序。锻造工艺生产：锻造工艺生产驱动齿块有两种方式，一种是立锻，一种是卧锻。

立锻工艺的齿块产品，由于拔模的工艺要求，辐板部位的加工余量较大，辐板部位安装平面和定位凸台需靠机械加工保证精度。对于五齿以上的齿块，更是需要两端分段锻造，齿形精度不易保证；卧锻驱动齿块锻造成型分三个工步，即弯曲卡压、预锻和终锻。卡压和预锻后的坯料形状很不规则，工步间转移是夹持坯料很不方便，终锻时两端四个尖角部位易出现锻不满。五齿以上的驱动齿块用料长度较长，中频透热时两端易出现温差，锻后冷却后收缩不一样，出现齿形精度误差等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种驱动齿块的热锻模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种驱动齿块的热锻模具, 包括成型模腔，所述成型模腔分为预锻模腔和终锻模腔，所述预锻模腔与终锻模腔平行排布，所述预锻模腔比终锻模腔深1-2mm。

优选的，还包括切边模，所述切边模包括上模板和下底板，所述上模板内侧设置凸模，所述下底板上端两侧分别安装氮气弹簧，所述氮气弹簧上端面设置顶出器底板，所述顶出器底板上端设置与凸模对应的凹模，所述下底板上端面安装有凹模立柱，且所述凹模立柱上端与凹模下端面接触，所述凸模和凹模之间放置锻压件。

优选的，所述锻压件采用椭圆形环坯。

优选的，所述预锻模腔和终锻模腔与桥部之间都做相应圆弧修正。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

（1）本实用新型采用的是卧式锻造工艺，双腔对锻排布，这样可用扩孔方式制坯，解决工步间转移不易夹持，两端四个尖角部位易出现锻不满及坯料两端存在温差等问题，取消辐板平面的机械加工，可以较大幅度提高生产效率。采用连铸坯料，降低材料成本。

（2）本实用新型预锻模腔设计与终锻模腔尺寸接近，终锻时金属流动少，模具磨损小，不用校正，实现辐板平面和定位弧面不加工；有效解决锻件两端四个尖角部位缺料的问题；此外，切边后锻件温度均匀，利用余热淬火处理，降低能耗。

附图说明

图1为本实用新型俯视图；

图2为本实用新型切边模结构示意图；

图3为本实用新型锻压件俯视图。

具体实施方式