[实用新型]双摩擦面的端面滑动轴承

说明书

本实用新型公开了双摩擦面的端面滑动轴承。它是中心制有圆孔的圆环形平面滑动轴承，其特征是所述的平面滑动轴承中间为钢板，在钢板的正反两面均烧结有铜合金层，在两铜合金层的表面烧结有聚四氟乙烯层，在聚四氟乙烯层的表面压制有下凹的弧形面油槽，所述的弧形面油槽至少有两条，并且这些弧形面油槽与圆环形平面滑动轴承的圆孔中心呈放射状分布。由于所制的油槽为下凹的弧形面，不同于普通的矩形油槽，采用弧形面油槽的双摩擦面的端面滑动轴承不管与摩擦轴端是相对的顺时针旋转还是逆时针旋转都会形成方便润滑油导入摩擦副的契形导入角，使得润滑油能顺利进入摩擦副而形成油膜，改善了摩擦副的润滑条件和散热性能，减少机件的磨损。

技术领域

本实用新型涉及滑动轴承，进一步包括双摩擦面的端面滑动轴承。

背景技术

目前有许多用于制作滑动轴承的新材料为复合材料，该复合材料是在钢板的一个表面烧结铜粉，再在铜粉层的表面烧结一层高分子减磨材料，再经表面处理，制成复合材料，用它来制作无油滑动轴承的材料，用这种材料制成的滑动轴承可以在低速和短时间内不加或少加润滑油，但在高速运转时仍需要有润滑油。对于用复合材料制成的轴套类滑动轴承无论在油浴润滑、滴油润滑和飞溅润滑的高速运转时都能形成油膜而得到满意的效果，这主要是轴、套类之间存在间隙，使得轴、套之间形成契形的导入角，润滑油经导入角能顺利进入摩擦副而形成油膜，因此轴、套类的摩擦副容易形成油膜，润滑状态较好。但对于在端面滑动轴承上的使用时，虽然在端面滑动轴承上制有导油槽，如图1、图2所示，但这种导油槽通常为直壁的（矩形导油槽），当端面摩擦副在较高的线速度环境下运转，由于希望进入摩擦副的润滑油没有契形的导入角，润滑油就无法顺利进入摩擦副而形成油膜，导致机件的发热和过早磨损而失效。许多场合只能使用尺寸大，成本高的滚珠平面推力轴承。尤其是在双面都要求是摩擦面和较高的线速度环境下，用普通的复合材料和常规的矩形导油槽制作端面滑动轴承就无法满足使用要求。

实用新型内容

本实用新型的目是提供一种摩擦因数小，使用寿命长，结构尺寸小、制作成本低，可替代滚珠平面推力轴承的双摩擦面的端面滑动轴承。

为了达到上述要求，本实用新型的双摩擦面的端面滑动轴承，它是中心制有圆孔的圆环形平面滑动轴承，其特征是所述的平面滑动轴承中间为钢板，在钢板的正反两面均烧结有铜合金层，在两铜合金层的表面烧结有聚四氟乙烯层，在聚四氟乙烯层的表面压制有下凹的弧形面油槽，所述的弧形面油槽至少有两条，并且这些弧形面油槽与圆环形平面滑动轴承的圆孔中心呈放射状分布。

所述弧形面油槽的正面形状为扇形面。

所述铜合金层的厚度为0.2-0.3毫米。

根据上述方案设计的双摩擦面的端面滑动轴承，由于所制的油槽为下凹的弧形面，不同于普通的矩形油槽，采用弧形面油槽的双摩擦面的端面滑动轴承不管与摩擦轴端是相对的顺时针旋转还是逆时针旋转都会形成方便润滑油导入摩擦副的契形导入角，使得润滑油能顺利进入摩擦副而形成油膜，改善了摩擦副的润滑条件和散热性能，减少机件的磨损。另外，该端面滑动轴承为双摩擦面，可以相对减低端面滑动轴承与两摩擦机件的滑动速度，提高端面滑动轴承的使用寿命。在弧形面油槽的成形加工时，可采用硬质的圆柱形或圆锥形压头，压制而成，工艺简单、生产效率高。它比常用的平面滚珠推力轴承具有轴向尺寸小、结构简单、制作成本低，生产效率高的优点。

附图说明

图1是现有单摩擦面的端面滑动轴承的主视图；

图2是图1的A—A剖面放大图；

图3是双摩擦面的端面滑动轴承的主视图；

图4是图3的B—B剖面放大图；

图5是双摩擦面的端面滑动轴承在使用状态时的局部放大图。