[实用新型]一种分离机壳铸件

说明书

本实用新型涉及一种分离机，特别涉及一种分离机壳铸件，包括壳体，壳体的底部向上突出设置有环形的分隔板，分隔板将壳体分为内腔和外腔，内腔的底部连通有浊液管，外腔的底部连通有清液管，内腔和外腔的上端开口。离机的碟片和转轴放置在内腔内，随着分离机转轴和碟片的转动，液体在碟片的向心力作用下，浊液直接越过分离板进入内腔并从浊液管内流出，清液顺着分离板与转轴之间的空间上升后流入外腔内，之后清液从清液管内流出，达到了清液和浊液分离的目的，分离机壳的结构更加简单，节约了铸造成本。

技术领域

本实用新型涉及一种分离机，特别涉及一种分离机壳铸件。

背景技术

蝶式分离机是沉降式离心机的一种，用于分离难分离的物料，例如粘性液体与细小固体颗粒组成的悬浮液或者密度相近的液体组成的乳浊液等。

如图1所示，现有的分离机壳包括下壳体16和上壳体17，下壳体16包括内腔12和外腔13，内腔12和外腔13通过分隔板11分离间隔而成，外腔13下端连通设置有浊液出口；上壳体17的下方开设有上空腔171，上空腔171的上端连通设置有清液管15。在分离机使用的过程中，分离机的碟片2放置在内腔12内，碟片2的转轴3向上插入上空腔171内并且穿出上壳体17，碟片转轴3为中空结构，间隔板11的内侧固定设置有环状的分离板4，分离板4与分隔板11之间通过间隔设置的连接块43一体连接，碟片2位于分离板4的下方。分离液从转轴3的中空腔注入内腔12，随着碟片2的向心转动，清液和浊液逐步分离，清液被挤压从分离板4与碟片转轴3之间进入上空腔171内，从清液管15流出，浊液被挤压进入分离板4与分隔板11之间，进入外腔13后从浊液管14流出。

上述现有技术的不足之处在于，分离机壳的结构较为复杂，上壳体17和下壳体16都需要进行浇铸和加工，并且需要配合的位置较多，如分离板4和上壳体17的上空腔171要密封连接，因此分离机壳的铸件成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种分离机壳铸件，优化了分离机壳的结构，降低了分离机壳的铸造难度和成本。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种分离机壳铸件，包括壳体，壳体的底部向上突出设置有环形的分隔板，分隔板将壳体分为内腔和外腔，内腔的底部连通有浊液管，外腔的底部连通有清液管，内腔和外腔的上端开口。

通过采用上述技术方案，分离机的碟片和转轴放置在内腔内，随着分离机转轴和碟片的转动，液体在碟片的向心力作用下，浊液直接越过分离板进入内腔并从浊液管内流出，清液顺着分离板与转轴之间的空间上升后流入外腔内，之后清液从清液管内流出，达到了清液和浊液分离的目的，分离机壳的结构更加简单，节约了铸造成本。

本实用新型进一步设置为：外腔的底部高于内腔的底部。

通过采用上述技术方案，内腔需要放置分离机的转轴、碟片和分离板，因此深度较深，外腔仅用于清液的隔离回流，因此外腔的底部高于内腔的底部能够节省壳体的材料。

本实用新型进一步设置为：内腔在浊液管附近的底部下凹。

通过采用上述技术方案，便于内腔内的液体通过浊液管流出，减少内腔内残留的浊液量。

本实用新型进一步设置为：清液管竖直设置于外腔的外侧并且与壳体一体铸造成型。

通过采用上述技术方案，清液管的设置不会占用外腔的空间，不会影响外腔内的清水的流动。

本实用新型进一步设置为：外腔的底部呈螺旋形，并且外腔底部的最低端和最顶端均与清液管连通。

通过采用上述技术方案，进入外腔内的清水能够通过螺旋设置的底部快速进入清液管内。

本实用新型进一步设置为：分隔板的直径小于外腔上方开口的直径。