[实用新型]船用低速柴油机连杆分端模锻成型装置

说明书

本实用新型涉及一种船用低速柴油机连杆分端模锻成型装置，由支撑架、半模及开合油缸、顶升装置、导向块、冲头等构成。支撑架下平面将整套模锻装置安装于压机平台上，支撑架下安两顶升装置，顶升竖直运动调节支撑座上下位置，以适应不同机型的连杆，同时在连杆挤压成型后完成脱模。半模开合油缸推拉半模，实现半模的开合。导向块对模圈导向。用本装置成型时，半模打开，连杆坯料需加热端朝下，吊装入半模中，合模，压机下压，冲头压入需加热端，成形该端凹面的同时，成形过渡面及外形；连杆坯料退出，更换模具，重复上述过程，完成另一端成型。本实用新型将连杆两端成型分两次进行，成型后只需留10mm的机械加工尺寸，工艺辅料少，节省时间。

技术领域

本实用新型涉及一种船用低速柴油机连杆分端模锻成型装置。

背景技术

低速柴油机连杆连杆是船用低速柴油机的主要运动部件，目前采用自由锻生产连杆毛坯。自由锻方式下，毛坯需要大量工艺辅料；连杆厚端的外球面、薄端锥面，自由锻均无法精准锻出，只能锻成如图2所示的方台阶船用低速柴油机连杆坯料9，再经后续机械加工去除材料，得到所需的，如图3所示的船用低速柴油机连杆产品10。低速柴油机连杆薄端、厚端的凹面，自由锻均无法锻出，自由锻只能全部锻成实心，后续机加工去除凹面材料，得到所需的凹面。上述方面的工艺辅料是自由锻锻造方式下必须的工艺辅料，无法克服。为此，造成原材料的巨大浪费，也造成了大量的后续机加工，费时费力。

低速柴油机连杆连杆外形复杂，而自由锻精度本身较低，因此通常需要预留40-50mm机加工余量，也造成费时费力。

自由锻生产连杆毛坯，机械加工去除材料成形两端外形和凹面，切断了金属纤维，破坏了锻造组织的连续性，削弱了锻造连杆的内部质量优势，对连杆的使用性和寿命不利。

对于小型连杆，如汽车发动机连杆，通常在模锻压力机上，全模锻成形，即，坯料放入上、下模具内，模锻出整个连杆，精度高，效率高。船用柴油机连杆采用与小连杆相似的全模锻不可实现，原因在于：

1.船用柴油机连杆重量高达数吨，全模锻所需的力非常巨大；

2.薄端和厚端厚度相差很大，造成成形力相差巨大，意味着会出现严重偏载。

总之，船用低速柴油机连杆采用全模锻，在设备方面和技术方面均都不具有可行性。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述现状，旨在提供一种能分别局部模锻成形厚端和薄端外形以及两端凹面，使之与精加工外形接近，减少工艺辅料；模锻尺寸精确，可大幅减小连杆毛坯的机加工余量，大幅减小机加工工时的船用低速柴油机连杆分端模锻成型装置。

本实用新型目的的实现方式为，船用低速柴油机连杆分端模锻成型装置，支撑架顶面为十字型空间结构，支撑架下平面通过定位接口将整套模锻装置安装于压机的平台上；冲头安装于压机的动梁上；两个半模开合油缸分别安装于支撑架上平面的两侧，左、右半模安于支撑架的顶面上，两个半模开合油缸分别与左、右半模连接，分别推动左、右半模，实现左、右半模的开合；

所述左、右半模分薄端左、右半模和厚端左、右半模，左、右半模对接合在一起组成完整模腔，模腔与连杆产品薄端和厚端外形一致；模圈套在合在一起的左、右半模外；模圈与左、右半模为锥面配合；模圈底外有四个垫块，四个垫块由顶升装置上所装的四个小油缸推动；

由两个顶升油缸和支撑座组成的顶升装置安装于支撑架的底部，顶升装置的支撑座上安出模油缸，对模圈进行导向的四个导向块安装于支撑架上。