[实用新型]箱梁钢筋模块化预扎架

说明书

本实用新型公开了一种箱梁钢筋模块化预扎架，包括可拆卸式连接的预扎外架和预扎内架；预扎外架包括可拆卸式连接的外架底部模块和两个外架侧部模块；外架底部模块包括可拆卸式连接的底部横杆和底部纵杆；外架侧部模块包括若干个支架片，所有支架片之间通过若干根纵向连接杆相连接，且设有钢筋定位装置；预扎内架包括与外架底部模块相连接的内架立柱模块，以及可相对于内架立柱模块纵向移动的上部可升降模块；上部可升降模块包括中部支撑架，以及位于中部支撑架上方的顶部支撑架；中部支撑架在竖直方向设有相互套接的活动套管和固定套管，活动套管可相对于固定套管上下滑动；顶部支撑架包括支撑钢架和顶部钢板，在顶部钢板上设有钢筋定位装置。

技术领域

本实用新型涉及桥梁工程技术领域，特别是一种箱梁钢筋模块化预扎架。

背景技术

传统箱梁钢筋预扎架主要采用型钢支架及角钢开槽焊接制作为钢筋绑扎定位结构。钢筋绑扎按底腹板钢筋与顶板钢筋分体绑扎，分体吊装的的方式进行施工。

随着制梁工艺标准化及质量标准要求的不断提高，以上的施工方式已不能满足箱梁标准化预制生产的需求，主要存在以下不足：

(1)传统钢筋预扎架主要采用焊接工艺进行制作，因钢筋预扎架体量大，且不能重复利用，在工程完工后造成大量的钢材浪费。

(2)采用底腹板钢筋、顶板钢筋分体绑扎，分别吊装，模型内再组装的方式：①工序占用时间过长，耗时间；②腹板两侧倒角处不能模拟梁体形状，钢筋定位摆放位置不准确。翼缘板及腹板部位的斜向钢筋绑扎困难，绑扎质量不易控制，在混凝土灌注过程中钢筋易松动、位移，质量不易控制；③每次钢筋绑扎过程中均需要进行模架组拼，施工周期较长，工效低。④模架组拼一般是在现场采用人工拼装，需设置专人管理该项工作，增加了施工成本且存在安全风险。

(3)采用钢筋绑扎架采用焊接组拼成整体胎具的方式，首先需保证胎具的整体刚度、强度及稳定性，由此增加了钢材的使用量，且每次移动均需龙门吊进行吊装，由此会产生设备的使用费用，不利工程成本的控制。

综上所述，分体绑扎钢筋造成了工序时间增加，延长了模型周转时间，不利于梁场生产效率的提升；而采用组焊整体式胎具，则需增加人工及设备投入，不利于工程成本的控制；同时由于采用人工拼装及施工工艺原因，不利于质量安全控制。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于：针对现有技术存在的问题，提供一种箱梁钢筋模块化预扎架。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种箱梁钢筋模块化预扎架，包括预扎外架和预扎内架，所述预扎外架和预扎内架可拆卸式连接；

所述预扎外架包括外架底部模块和两个外架侧部模块，两个所述外架侧部模块可拆卸地连接在所述外架底部模块的两侧；

所述外架底部模块包括底部横杆和底部纵杆，所述底部横杆和底部纵杆可拆卸式连接，且所述外架底部模块设有钢筋定位装置；

所述外架侧部模块包括若干个支架片，所有所述支架片之间通过若干根纵向连接杆相连接，且所述外架侧部模块在箱梁腹板和翼缘板处均设有钢筋定位装置；

所述预扎内架包括与外架底部模块相连接的内架立柱模块，以及可相对于所述内架立柱模块纵向移动的上部可升降模块；

所述内架立柱模块包括若干根支撑立柱，所有所述支撑立柱均位于箱梁底板泄水孔位置；

所述上部可升降模块包括中部支撑架，以及位于所述中部支撑架上方的顶部支撑架；所述中部支撑架在竖直方向设有相互套接的活动套管和固定套管，所述活动套管可相对于所述固定套管上下滑动，并通过限位装置进行固定，所述活动套管与电力驱动涡轮箱相连接；所述顶部支撑架包括支撑钢架和顶部钢板，在所述顶部钢板上设有钢筋定位装置。