[实用新型]一种水涨成型模具

说明书

本实用新型公开了一种水涨成型模具，涉及管材加工成型技术领域，解决了常见管材的制造方法为直接使用模具生产成型，不同的非标准管材需要对应不同的模具，但高昂的模具费用会增加企业的生产成本的问题，其技术方案要点是，包括可相互扣合的上模和下模、与上模和下模相配合的注射设备，上模内设有膨胀成型上腔，下模内设有与膨胀成型上腔相匹配的膨胀成型下腔，注射设备伸入膨胀成型下腔与膨胀成型上腔内，膨胀成型上腔和膨胀成型下腔内设置有如下结构：沿轴向依次连通的第一通槽、第一斜形槽、第二通槽、第二斜形槽和第三通槽；第一通槽、第二通槽和第三通槽为直槽，达到可便于加工中间轮廓需要扩张的管材，以及可便于降低管材加工成本的目的。

技术领域

本实用新型涉及管材加工成型技术领域，特别涉及一种水涨成型模具。

背景技术

膨胀成型是指通过模具，以水、乳化液、或油等液体作为传力介质，在无摩擦状态下，使空心件或管状配料由内向外扩张的成形方法，被广泛应用于金属管材、保温瓶、水壶以及其他餐具、器皿的加工成形，又通常称为软模涨形。制造内通管一般采用内高压成形的方式，内高压成形是以某种传力介质。

现有管材大多并非使用标准件进行使用，当需要在管材的外壁凸起一定形状的结构时，常规的方法为直接使用模具生产成型，不同的非标准管材需要对应不同的模具，但高昂的模具费用会大幅增加企业的生产成本，并不利于企业的长远发展。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种水涨成型模具，具有一次加工可同时完成至少两个管材的膨胀成型，可便于加工中间轮廓需要扩张的管材，以及可便于降低管材的加工成本的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种水涨成型模具，包括可相互扣合的上模和下模、与上模和下模相配合的注射设备，所述上模内设有膨胀成型上腔，所述下模内设有与膨胀成型上腔相匹配的膨胀成型下腔，所述注射设备伸入所述膨胀成型下腔与膨胀成型上腔内；所述膨胀成型上腔和膨胀成型下腔内设置有如下结构：沿轴向依次连通的第一通槽、第一斜形槽、第二通槽、第二斜形槽和第三通槽；所述第一通槽、第二通槽和第三通槽为直槽，所述第一斜形槽的截面呈梯形，第一斜形槽靠近第二通槽的一端直径大于另一端直径；所述第一斜形槽与所述第二斜形槽沿着第二通槽的中心对称设置，所述第二斜形槽的截面呈梯形，第二斜形槽靠近第三通槽的一端直径大于另一端直径。

通过采用上述技术方案，先将管材沿着第一通槽的轴向放置，此时将上模与下模相互对应扣合且开启注射设备后，注射设备与由膨胀成型上腔与膨胀成型下腔组成的直通管道构成密封。传力介质进入分别位于上模与下模的第一通槽并促使管材的外壁与其内壁贴合，从而实现管材在第一通槽上的膨胀成型；当传力介质流至管材相对第一斜形槽的位置时，由于管材与第一斜形槽间存在一定的间距，管材受到传力介质的压力后发生变形直至与第一斜形槽的内壁相贴合，进而实现管材在第一斜形槽上的膨胀成型；同理地，当传力介质流至管材相对第二通槽、第二斜形槽以及第三通槽上时可实现管材不同段的膨胀成型；最后在完成管材的加工后将上模与下模沿着扣合面分离即可取出加工后的管材。

第一斜形槽靠近第二通槽的一端直径大于另一端直径可便于确定待加工管材的加工后的轮廓，第一斜形槽的截面呈梯形可使管材形成与第一斜形槽内壁相匹配的轮廓，以便于管材的膨胀成型。

本实用新型的进一步设置，所述膨胀成型上腔于上模内至少设置有两个且两个膨胀成型上腔相互平行，所述膨胀成型下腔于下模内至少设置有两个且两个膨胀成型下腔相互平行并与所述膨胀成型上腔对应设置。还可使第一斜形槽与第二斜形槽的轮廓相同，有利于提高管材膨胀成型加工后的标准化。

通过采用上述技术方案，由于膨胀成型上腔的数量至少为两个，因此位于下模的膨胀成型下腔对应的设置数量亦至少为两个，以此可用于同时加工多个管材，进而提高膨胀成型的加工效率，以便于提高管材成型的生产效率。

本实用新型的进一步设置，所述上模与下模平行于扣合方向的两侧面上均设有第一安装键。