[实用新型]一种起重机主梁拱度自适应预制专用配套装置

说明书

本实用新型公开了一种起重机主梁拱度自适应预制专用配套装置，主要由沿直线分布的多个液压缸并联后通过阀门和油泵与油箱连接构成，各个液压缸活塞杆的顶部分别通过销轴铰接有弧形支撑架，该弧形支撑架两端分别通过辊轴固定有用于支撑主梁盖板的辊轮。本实用新型通过多组单作用油缸并联以使得每个液压缸上推力相等，进而得到一个各支撑点可以上下浮动的工作平台，利用主梁腹板自身重力对主梁盖板施压，使得主梁盖板沿两侧主梁腹板边线发生变形并最终与两侧主梁腹板边线贴合，此时便可进行主梁腹板与主梁盖板之间的焊接，高效准确、易于施工、可大幅降低工人劳动强度且对不同长度和拱度的起重机主梁生产适应性强。

技术领域

本实用新型属于起重机生产制造技术领域，具体涉及一种起重机主梁拱度自适应预制专用配套装置。

背景技术

起重机作为最常用的工程机械装备，已被广泛应用于建筑、路桥建设、物流仓储等领域，而起重机主梁作为起重机的主要承载部件，其强度和可靠性直接影响着起重机的质量和安全性，为了提高起重机主梁的承载能力，国际上通常使用预制拱度的方法减少起重机主梁在使用过程中产生的下挠变形。

目前各生产企业常用的起重机主梁拱度预制方法是：将主梁盖板与大小隔板按要求组合焊接完成，然后将焊接后的主梁盖板放置在水平地面上，再将切割了拱度的主梁腹板与主梁盖板组对，沿主梁盖板中心向两端添加垫块，使得主梁盖板向上挠曲并与主梁腹板贴合，然后焊接两侧主梁腹板和主梁盖板。然而，在实际生产中，由于起重机主梁长短不一、吨位不同，所需的拱度也不尽相同，因此通过调整垫块高度和间距来保证主梁盖板与主梁腹板紧密贴合十分困难，往往需要多次移动和更换垫块才能使得主梁腹板与主梁盖板贴合紧密，这就导致起重机主梁盖板与主梁腹板焊接工序效率极低，同时还增加了工人的劳动强度。因此，急需一种新的起重机主梁拱度预制方法，以提高起重机主梁生产效率，并保证主梁质量，降低工人劳动强度。

发明内容

本实用新型解决的技术问题是提供了一种高效准确、易于施工、可大幅降低工人劳动强度且对不同长度和拱度的起重机主梁生产适应性强的起重机主梁拱度自适应预制专用配套装置，该装置专门用于起重机主梁盖板与两侧主梁腹板的焊接工序，通过多组单作用油缸并联以使得每个液压缸上推力相等，进而得到一个各支撑点可以上下浮动的工作平台，利用主梁腹板自身重力对主梁盖板施压，使得主梁盖板沿两侧主梁腹板边线发生变形并最终与两侧主梁腹板边线贴合，此时便可进行主梁腹板与主梁盖板之间的焊接。

本实用新型为解决上述技术问题采用如下技术方案，一种起重机主梁拱度自适应预制专用配套装置，其特征在于主要由沿直线分布的多个液压缸并联后通过阀门和油泵与油箱连接构成，各个液压缸活塞杆的顶部分别通过销轴铰接有弧形支撑架，该弧形支撑架两端分别通过辊轴固定有用于支撑主梁盖板的辊轮。

优选的，所述液压缸均设置于地沟中，该液压缸端部法兰盘通过螺栓与地沟上部的安装板固定连接，用于固定液压缸的位置避免工作中液压缸发生倾倒，连接各个液压缸的油管铺设于地沟中，各个油管通过管道连接件汇集至总管后依次通过阀门和油泵与油箱连接。

一种起重机主梁拱度自适应预制方法，其特征在于具体步骤为：

步骤S1：将沿直线分布的多个液压缸并联后通过阀门和油泵与油箱连接构成各个液压缸支撑点能够上下浮动的自适应型起重机主梁焊接工作台，打开阀门并接通油泵电源，通过油泵将油箱内的液压油注入各个液压缸中，当各个液压缸活塞杆顶出高度达到1/3～1/2总行程时，断开油泵电源并关闭阀门，此时自适应型起重机主梁焊接工作台中各个液压缸活塞杆的推力相等，各个液压缸活塞杆的顶部分别铰接有弧形支撑架；

步骤S2：将焊接有大隔板和小隔板的主梁盖板置于自适应型起重机主梁焊接工作台上，在主梁盖板自身重力作用下使得主梁盖板下方的液压缸活塞杆受压下降，主梁盖板下方液压缸内的液压油流出至两端未被施压的液压缸内，使得两端液压缸活塞杆完全顶出，主梁盖板下方的其余液压缸活塞杆下降至同一平衡位置；