[实用新型]一种杯状气门挺柱

说明书

一种杯状气门挺柱，包括壳体和底座,底座套于壳体内下部，底座上表面设置有底面呈弧形的锥形腔，气门推杆球头与锥形腔底部的球窝相抵，锥形腔侧壁开设有与底座侧壁连通的进油道，壳体上设置有与进油道连通的进油孔，壳体的下部外壁设有至少两道通过滚压或挤压成型的凹槽，底座上对应位置设有相应的凹槽，壳体和底座的凹槽内对应位置分别设有若干个凹坑。本实用新型使用多道变形的凹槽和凹坑的配合来连接壳体和底座，不需要使用焊接工艺，制造工艺更便利，并且具有更高的结构强度，气门挺柱总体重量小，实现发动机轻量化，降低发动机油耗，此外大大提升了底座锥形腔和推杆球头接触的部位的耐磨性。

技术领域

本实用新型涉及发动机气门挺柱技术领域，特别涉及一种杯状气门挺柱。

背景技术

在四冲程内燃机中，凸轮轴根据布置位置的不同可以分为顶置、中置和下置三种，其中凸轮中置和下置发动机都需要杯状气门挺柱配合使用。杯状气门挺柱的作用主要是凸轮旋转的运动规律转换为直线往复运动规律，然后传递给气门推杆，从而推动摇臂使其开启或关闭气门。在使用过程中，气门挺柱有两个重要工作面：1、底部端面和凸轮接触；2、内部球面和气门推杆球头接触。底部端面与凸轮有高速的相对滑动，内部球面与气门推杆球头也有高速相对滑动，因此要求这两个工作面要有足够的强度、硬度以及耐磨性，所以材料的选择以及热处理对零件性能影响很大，如果工作面磨损会导致机构间隙增大，引起发动机异响并增加油耗和废弃排放，是影响发动机性能的重要因素之一。

如图1所示为现有常见的一种杯状气门挺柱，为整体式结构，此结构整体使用高碳合金材料，材料昂贵，加工难度大，这样导致生产成本高。如图2所示为现有常见的一种杯状气门挺柱，在气门挺柱底部焊接硬质合金结构，硬质合金材料成本高，焊接部位需要100%探伤，合格率低，而且焊接工艺复杂，焊接处容易松动，对结构强度产生影响，并且只能保证端面的耐磨性。图3所示为一种分体式杯状气门挺柱，底座采用高碳合金材料，壳体采用中碳材料，通过壳体塑性变形与底座连接配合，需要连接后整体气体氮化处理，氮化后壳体与底座可能存在松动，在使用过程中壳体与底座可能发生相对转动，导致出油孔堵塞，造成零件运动惯量增加，影响零件性能，使发动机油耗增加，另一方面，这种连接配合方式壳体的变形量较大，很难精确控制，很可能导致装配后的气门挺柱高度超出正常范围。

实用新型内容

本实用新型要解决现有技术的问题，提供一种杯状气门挺柱，具有更灵活的结构和可靠的结构强度，并且能够有效降低生产和材料成本，装配及工作可靠性更强。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种杯状气门挺柱，包括壳体和底座, 底座套于壳体内下部，底座上表面设置有底面呈弧形的锥形腔，气门推杆球头与锥形腔底部的球窝相抵，锥形腔侧壁开设有与底座侧壁连通的进油道，壳体上设置有与进油道连通的进油孔，壳体上位于进油孔处的外壁设置有进油凹槽，底座上位于进油道开口处的外壁设置有进油凹槽，壳体的下部外壁设有至少两道通过滚压或挤压成型的凹槽，所述底座上对应位置设有相应的凹槽，凹槽内侧凸出壳体内壁的部分与凹槽相抵，凹槽内分布有若干个凹坑，凹槽内对应位置设有相应的凹坑，凹坑内侧凸出壳体内壁的部分与凹坑相抵。壳体和底座上的凹槽实现了壳体和底座的装配连接，凹槽尺寸较小但数量较多，一方面保证了结构的连接强度，另一方面壳体变形量小能精确控制，确保装配后的尺寸符合要求。凹坑也通过滚压或挤压成型，保证了壳体与底座连接的定位止转，凹坑的位置和数量可以根据需要进行选择，根据实际情况可以选择凹坑放在哪一道凹槽内，也可以在所有凹槽内设置凹坑。工作时，底座底部端面和凸轮相抵，锥形腔底部球窝和气门推杆球头相抵，发动机中的润滑油或机油通过进油孔、进油道流进底座锥形腔并在锥形腔内积聚，对球窝与气门推杆球头连接位置进行润滑。

作为优选，所述锥形腔底部开设有与底座侧壁连通的出油道，壳体上设置有与出油道连通的出油孔。锥形腔内的油液聚集到出油道开口高度时，润滑油或机油从出油道、出油孔流出，有效解决了底座锥形腔储油过多的问题。