[实用新型]一种起重机主梁隔板自动对齐吊装装置

说明书

本实用新型公开了一种起重机主梁隔板自动对齐吊装装置，电机的输出轴通过联轴器与丝杠连接，丝杠的两端分别设有与该丝杠配合且螺纹孔旋向相反的螺母销，螺母销上部贯穿伸缩架端部连杆的铰接孔并通过安装于螺母销顶部的滚轮定位，伸缩架设置于承重轨道上，该伸缩架由多个首尾依次通过承重铰接销铰接的X型连接件构成，n形架上部中间位置的销孔与中心交接销下端的铰接孔通过销轴铰接。本实用新型能够辅助完成起重机主梁隔板与盖板的焊合工序，降低劳动强度，提高作业效率，保证产品质量。

技术领域

本实用新型属于起重机生产制造技术领域，具体涉及一种起重机主梁隔板自动对齐吊装装置。

背景技术

起重机是各类工程建设中不可或缺的机械装备，被广泛应用于车间调度、道路桥梁建设、港口搬运、仓储物流等领域，而起重机主梁作为起重机的核心承载部件，其生产工艺方式决定着起重机的整体性能和生产效益。

起重机主梁主要由上下盖板、腹板和大小隔板焊合而成，在焊合大小隔板与上盖板过程中，要求大小隔板垂直于盖板，各隔板之间距离相等，由于起重机规格型号没有统一标准，属于定制类产品，因此各起重机主梁的隔板数量、隔板尺寸、隔板间距、盖板长度等都不尽相同，导致在生产过程中需要先划线、再根据图纸要求逐个焊接隔板与盖板，且每个隔板焊接需要两到三名工人相互配合，一人手持直角拐尺矫正隔板与盖板的垂直度并使隔板与盖板划线对齐；一人扶正隔板，保证隔板竖直姿态；另一人手持焊枪负责焊接。综上，传统的起重机主梁隔板与盖板焊接工序中，用工量大，作业步骤多，效率低，对齐质量难以保证，工人劳动强度大。因此，有必要设计一种起重机主梁隔板自动对齐吊装装置，辅助完成起重机主梁隔板与盖板的焊合工序，降低劳动强度，提高作业效率，保证产品质量。

发明内容

本实用新型解决的技术问题是提供了一种高效准确、易于施工、可大幅降低工人劳动强度且对不同长度的起重机主梁生产适应性强的起重机主梁隔板自动对齐吊装装置。

本实用新型为解决上述技术问题采用如下技术方案，一种起重机主梁隔板自动对齐吊装装置，其特征在于：电机通过固定座安装于承重轨道的连接板上，电机的输出轴通过联轴器与丝杠连接，丝杠的两端分别设有与该丝杠配合且螺纹孔旋向相反的螺母销，螺母销上部贯穿伸缩架端部连杆的铰接孔并通过安装于螺母销顶部的滚轮定位，该滚轮与固定于电机固定座上的倒U型限位导轨滚动配合；

伸缩架设置于承重轨道上，该伸缩架由多个首尾依次通过承重铰接销铰接的X型连接件构成，X型连接件由两个连杆在中间部位通过中心铰接销铰接而成，承重铰接销通过其底部的滚珠设置于承重轨道上，用于实现伸缩架在承重轨道上的自由滑动，中心铰接销的上下两端分别设有铰接孔，其中上端的铰接孔内设有导向长轴，用于实现伸缩架的定向伸缩；

n形架上部中间位置的销孔与中心铰接销下端的铰接孔通过销轴铰接，n形架宽度小于主梁隔板宽度，n形架两侧条形板上分别设有多个竖向分布的定位销孔，该定位销孔内插接有磁性限位销，条形板的下端固定有电磁铁。

优选的，所述的承重轨道的横截面为U型，该承重轨道的宽度大于连杆长度的一半。

优选的，所述导向长轴的长度大于起重机主梁盖板的长度。

优选的，所述磁性限位销一端设有磁性限位帽，用于方便将磁性限位销固定于n形架两侧条形板的定位销孔内而不脱落。

本实用新型所述的起重机主梁隔板自动对齐吊装装置的运行方法，其特征在于具体步骤为：

步骤S1：将起重机主梁隔板自动对齐吊装装置中的承重轨道安装在车间可自动升降的升降台架上，整个装置能够随升降台升降；

步骤S2：将起重机主梁隔板自动对齐吊装装置提升至设定高度，再将磁性限位销安装于n形架两侧条形板相应的定位销孔中，该磁性限位销的安装位置根据大隔板和小隔板的高度确定，保证大隔板和小隔板上端接触磁性限位销后下端位于同一水平面上；