[实用新型]一种表面活性剂生产用中和干燥装置

说明书

本实用新型公开了一种表面活性剂生产用中和干燥装置，包括筒体、电机和转子；所述筒体从上到下分成三段，依次是分离段、中和段和干燥段，各段之间通过法兰连接；所述转子通过位于筒体上下两端的轴承固定在筒体中心，所述电机通过轴与转子连接，所述转子上安装有刮刀；所述分离段筒体上分别设有抽气口、中和剂进料口和磺酸进料口；所述分离段筒体上端设有密封盖，所述干燥段筒体下端与添加剂给料机一起连接混合机，混合机的出口与挤出机相连，挤出机与震动流化床连接。本实用新型装置中和、干燥为一体，反应效果好，安全节能。

技术领域

本实用新型涉及一种表面活性剂生产用中和干燥装置。

背景技术

气体SO₃磺化硫酸化表面活性剂生产的中和干燥技术有两种，一种工艺是原料先经过磺化，低浓度中和，热气流喷雾干燥。即先生产30%低浓度产品，喷雾通过热气流直接接触脱水干燥。这种工艺为了保证喷雾物料良好流动性，中和时需要加入大量的水；干燥部分因为物料容易粘结，局部高温，生产周期短，能耗高，产品容易产生黑点。另外一种生产工艺，原料先经过磺化，高浓度中和，蒸汽间接加热脱水干燥。即先生产约70%浓度的表面活性剂单体，然后再输送到真空湍流干燥，或者刮膜干燥系统脱水。这种工艺同样需要保证物料良好流动性便于输送，中和时需要加入少量的水或使用低浓度的中和剂。

上述生产工艺因中和反应和干燥脱水分开进行，所以中和过程和物料的输送都需要保证良好流动性，否则工艺过程无法实现。流体的输送对粘度要求较高：低粘度物料通过离心泵输送，粘度一般小于500CP；高粘度的物料使用齿轮泵、转子泵、螺杆泵等输送，粘度一般小于20000cp。中和过程，因磺化硫酸化表面活性剂中和工艺是中和环路反应器，中和过程需要大量物料进行循环来防止中和反应过热，所以物料流动性及其重要。根据表面活性剂胶体特性，一般25-35%浓度和65-75%浓度中间单体流动性较好；35-65%浓度范围和大于75%浓度范围基本没有流动性，物料无法输送；小于25%浓度需要加入大量稀释剂，会大大增加运输成本；对于需要进行干燥脱水的物料则浓度越高越好。所以来自磺化反应的酸、碱和水在中和系统先控制在25-35%或65-75%浓度的产品，再通过泵输送进行干燥。

对于需要进行干燥的产品，为了节能产品含水越低越好，但含水太低会使物料粘度太大。对于大于75%的超高浓度物料，中和过程的输送、干燥工艺的输送都无法实现。

下面通过计算来进一步说明，通过中和过程的稀释剂-中和剂浓度和流量关系，计算出产品的浓度。

表1使用30%液碱进行中和生产K₁₂和AES对比说明：

因AES中和不加入稀释剂水，浓度达到76%，造成没有流动性无法进行中和。所以需要加入300kg水进行稀释浓度控制在70%。

表2使用45%液碱进行中和生产K12和AES对比说明：

（1）K12中和不加入稀释剂水，浓度达到80%，造成没有流动性无法进行中和。需要加入450kg水进行稀释浓度控制在70%。

（2）AES中和不加入稀释剂水，浓度达到84%，造成没有流动性无法进行中和。需要加入600kg水进行稀释。

这些加入的水干燥过程都需要脱出，造成能量浪费。不加入稀释剂则物料无法输送，中和反应不能完成。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型公开了一种表面活性剂生产用中和干燥装置，解决表面活性剂生产中超高浓度物料的中和，以及为了保证物料流动性加入部分水，在干燥过程又要进行脱出，能量浪费等问题。